Сущность и содержание типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования

В настоящее время действует “Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования” Машиностроение 1988 г. Комплекс работ, входящих в типовую систему подразделяется:

1. На техническое обслуживание, к которому относится плановый осмотр - это операция, выполнимая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Осмотры подразделяются на проводимые перед цикловыми ремонтами и перед капитальным ремонтом.

2. На ремонт, который подразделяется на плановый и не плановый. Плановый ремонт по составу работ бывает:

1. Текущий ремонт - это ремонт состоящий в замене или восстановлении отдельных частей.

2. Средний ремонт - это ремонт, связанный с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.

3. Капитальный ремонт - это ремонт с заменой или восстановлением любых частей оборудования, включая базовые.

4. К неплановым ремонтам относится аварийный ремонт - это ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

Нормативы типовой системы

1. Структура ремонтного цикла - это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения (табл. 1.3 стр. 43).

2. Продолжительность ремонтного цикла - это число оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1.4 стр. 45)

Литейное оборудование: Т_ц.р=6000К_р.оК_в

К_р.о - коэффициент ремонтных особенностей - зависит от типа оборудования (1-2).

К_в - коэффициент возраста - зависит от порядкового номера планируемого ремонтного цикла (табл. 1.5 стр 51)

3. Межремонтный период - период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

n_ср и n_тр - количество текущих и средних ремонтов.

4. Продолжительность цикла технического обслуживания. Она равна продолжительности межремонтного периода, т.к. все операции технического обслуживания выполняются между двумя плановыми ремонтами: Т_ц.о.=Т_м.р.

5. Продолжительность межосмотрового периода - это период между двумя последовательными плановыми осмотрами.

n_о - количество осмотров.

6. Ремонтосложность оборудования.

R_м - по механической части оборудования.

R_э - по электрической части.

За эталон сложности ремонта по механической части принят ремонт ТВС 1К62. Ремонтосложность его принята за 11 условных единиц. Затем делением трудоемкости ремонта других групп оборудования на трудоемкость этого станка получаем ремонтосложность для остальных групп оборудования.

7. Нормативы времени в часах на одну единицу ремонтосложности.

Механическая часть

Капитальный ремонт км	Средний ремонт см	Текущий ремонт тм	Плановый осмотр
			Перед внутрицикловым ремонтом, ом	Перед капитальным ремонтом, опм
50	9	6	0,85	1,1

Электрическая часть

кэ	сэ	тэ
			оэ	опэ
12,5	-	1,5	0,2	0,25

8. Нормативы времени на 1 единицу ремонтной сложности за 1000 часов, отработанных оборудованием, часов.

	Слесари, ос	Смазчики, оз	Станочники, от	Электрики, оэл
Литейное оборудование	7,54	1,56	1,33	1,69

9. Трудоемкость ремонта оборудования.

, нчас

- суммарная оемонтосложность установленного оборудования.

По электрической части:

10. Трудоекость технического обслуживания оборудования..

Т_пр - оперативное время работы оборудования. В к/р принимать Т_пр= .

n_о - количество осмотров за ремонтный цикл.

11. Расчет количества ремонтных рабочих.

Ч_рм= Ч_рм=

К_вн - коэффициент выполнения норм (1-1,1).

_ц - коэффициент цикличности, который показывает какая часть структуры ремонтного цикла приходится на 1 год.

По электрической части:

Ч_рэ= Ч_рэ=

12. Расчет количества дежурного персонала.

Ч_ом= Ч_оэ=

13. План-график ремонта оборудования

№	Наименование оборудования	Тип, модель	Режим работы	Ремон- тослож.	Месяцы года
					1	2	3	4	5	6	7
1	Формовочная машина	254	2	10	КР 500	-	-	ТР 60	-	-	СР 90
2	Формовочная машина	254М	2	15	КР 750	-	-	ТР 90	-	-	СР 135
3	Формовочная машина	254	2	10	-	КР 500	-	-	ТР 60	-	-
9	Выбивная решетка	112	2	5	СР 45	-	-	ТР 30	-	-	КР 250
	Итого трудоемкость по месяцам
	Всего за год

На каждый год службой механика составляется годовой план ремонта оборудования. При этом обращается внимание на то, чтобы трудоемкость ремонтов по месяцам была примерно одинакова. Для этого разрешается:

1. Капитальные и средние ремонты располагать по диагонали графика.

2. Сдвигать виды ремонтов в графике на месяц вперед или назад. График утверждается главным инженером предприятия.

Организация инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность общепроизводственных и цеховых подразделений, выполняющих функции своевременного и комплексного обеспечения предприятия всеми видами технологической оснастки. Структура и организационные формы деятельности подразделений инструментального хозяйства машинно-строительных предприятий весьма разнообразны и определяются конструктивными особенностями изготавливаемой продукции, технологическими процессами ее изготовления, объемом выпуска и постоянством номенклатуры продукции и т. д.

Целью организации инструментального хозяйства на предприятии является централизация управления и проведения работ по обеспечению производства технологической оснасткой, ее хранению, эксплуатации и ремонту.

Основными задачами инструментального хозяйства предприятия является определение потребности предприятия в оснастке, планирование приобретения и обеспечение производства оснасткой, организация рациональной эксплуатации оснастки и технического надзора, обеспечение рабочих мест оснасткой, организация учета и хранения.

Различают общезаводские и цеховые органы инструментального хозяйства.

К общезаводским органам инструментального хозяйства относятся инструментальные цеха, центральный склад инструментального хозяйства, а также инструментальный отдел. Они осуществляют производство оснастки на предприятии, приобретение ее на стороне, централизованное хранение и выдачу оснастки цехам – потребителям, восстановление изношенной оснастки.

Центральный склад осуществляет приемку всей оснастки, организует хранение, учет запаса и движения оснастки и выдача ее цеховым инструментально-раздаточным кладовым (ИРК).

К цеховым органам инструментального хозяйства относятся ИРК и мастерские по заточке и текущему ремонту оснастки. ИРК обеспечивает рабочие места необходимой оснасткой, организует хранение и учет оснастки, сбор и передачу в центральный склад изношенной оснастки, сбор и передачу в ремонт оснастки и в заточку режущего инструмента.

Потребность предприятия по каждому виду оснастки на плановый период Р_п определяется по расходам ее за этот период Р_р и разностью между нормативом оборотного фонда Р_н и фактической его величиной Р_ф.

Р_п=Р_р+Р_н-Р_ф

Расход инструмента может быть определен: 1) статистическим методом; 2) по нормам оснастки рабочих мест; 3) по нормам расхода.

1. Статистический метод расчета базируется на данных о фактическом расходе данного вида оснастки, приходящемся на 1000руб. валовой продукции за отчетный год Р_i, или 1000 стано-часов. Зная объем валовой продукции в плановом периоде N_вп определяют расход оснастки:

Этот метод расчета недостаточно точен, применяется только в единичном и мелкосерийном производстве.

2. Расчет расхода по нормам оснастки базируется на условиях оснащенности рабочих мест. При этом под нормой оснастки понимается количество единиц оснастки, одновременно находящейся на рабочем месте в течении всего планируемого периода Т_пл.

где с – число рабочих мест, на которых одновременно используется оснастка данного вида;

n_0i – число единиц оснастки, одновременно находящихся на i-том рабочем месте;

Т_и – срок службы оснастки до полного износа, месяц, год.

3. Расчет расхода оснастки по нормам расхода базируется на нормах стойкости и износа оснастки. Под нормой расхода понимается количество ее, изнашиваемое при выплнении определенного объема работ. Нормы расхода должны быть определены для каждого типоразмера оснастки.

Расход инструмента данного типоразмера:

где m – число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом;

H_Pi – норма расхода инструмента на изелие;

N_mi – количество изделий, подлежащих обработке в расчетном периоде, шт.

В единичном и мелкосерийном производстве не представляется возможным установить точную загрузку по каждому виду оснастки: норму расхода инструмента устанавливают укрупненно, на определенный объем работы данного станка, например на 1000 станко-часов.

Расход данного инструмента может быть определен по формуле:

где Ф_g – действительный фонд времени работы станка, ч.;

с – число станков, на которых применяется данный инструмент;

Н_Pi – расход инструмента на 1000 станко-часов.

Оборотный фонд оснастки по предприятию Р_н устанавливается на все виды и типоразмеры оснастки. В состав оборотного фонда цеха входит оснастка, одновременно находящаяся на рабочих местах годная оснастка, находящаяся ИРК, в заточке и в ремонте т.е.

Количество оснастки на рабочих местах:

где - число однородных в технологическом отношении операций;

С_i – число рабочих мест;

n_к – число комплектов оснастки, находящейся на рабочем месте.

Количество оснастки в заточке и в ремонте:

где Т_з – длительность цикла заточки или ремонта;

i – число одновременно работающих инструментов данного типа на станке;

- стойкость инструмента между двумя переточками, ч.

Запас оснастки в цеховой ИРК состоит из двух слагаемых: переходящего f_пер и страхового f_c или резервного запаса. Переходящий запас изменяется от максимальной величины, соответствующий запасу в момент получения очередной партии оснастки из центрального склада до нуля. Страховой запас f_с принимают в размере 5-10% максимального переходящего.

На основе выявленной потребности предприятия в оснастке разрабатывается программа изготовления ее в инструментальном цехе и составляются заявки на приобретение со стороны. В совокупности эти документы являются планом обеспечения предприятия необходимой оснасткой.

В программу инструментального цеха включается не только изготовление новой оснастки, но и восстановление отработанной. Восстановление оснастки позволяет экономить материалы, затраты средств в производстве. В результате восстановления потребность предприятия в новой оснастке сокращается на 25-35%.

Основной задачей цехового инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих мест данного цеха доброкачественной оснасткой при минимальных размерах оборотного фонда.

Порядок выдачи оснастки определяется типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства, т.е. при узкой специализации рабочих мест, может быть организована комплексная выдача оснастки в постоянное использование с последующей заменой сдаваемой рабочим изношенной оснастки. В единичном и мелкосерийном производстве оснастка выдается преимущественно во временное пользование.

При рациональной организации цехового инструментального хозяйства стремятся свести к минимуму потери времени производственников на получение и сдачу оснастки. Этому способствует организация активного обеспечения рабочих мест оснасткой. Сущность этой системы заключается в том, что по заранее разработанному графику в соответствии с оперативным планом производства скомплектованная оснастка доставляется на рабочие места из ИРК взамен отработанной.

При принудительной замене периодически, по графику оснастка, используемая на рабочих местах, независимо от ее фактического состояния должна быть заменена. Принудительная замена имеет профилактическое значение: она предупреждает ускоренный износ станка, повышенный расход оснастки и повышает стабильность качества выполнения операции.

Основные направления совершенствования организации инструментального обслуживания следующие:

1. углубление стандартизации и унификации технологической оснастки;

2. концентрация производства однотипной специальной оснастки в инструментальных цехах, обслуживающих ряд предприятий;

3. внедрение прогрессивных форм снабжения рабочих мест инструментом с усилением технадзора за его состоянием.

Организация транспортно-складского хозяйства

Организация транспортного хозяйства

Рациональная организация транспортного хозяйства обуславливается необходимостью координации транспортных процессов с технологическими, обеспечения перевозок по внутризаводскому, внешнему кооперированию, снабжению предприятий сырьем, материалы и сбыта готовой продукции.

По сферам протекания транспортных процессов транспорт подразделяют на внешний, межцеховой и внутрицеховой.

Внешний транспорт перевозит грузы на предприятия и с предприятия по внешнему кооперированию, снабжению и сбыту продукции, а также между складами предприятий и товарными станциями железных дорог; складами других промышленных предприятий, различного рода базами снабжения и т.д.

Рациональной организацией внешних перевозок считается выполнение их специализированными транспортными предприятиями. Однако определенный объем внешних перевозок машиностроительных предприятий может выполняться собственным транспортом или транспортом объединенных транспортных цехов, обслуживающих все предприятия промышленного куста.

Межцеховой транспорт выполняет перевозки между отдельными цехами, производствами (цеховыми складами) и складами.

Внутрицеховой транспорт обеспечивает перемещение грузов в пределах цехов и отдельных складов. Внутрицеховой транспорт подразделяется на общецеховой и межоперационный. Общецеховой обеспечивает связь между отдельными участками, цеховыми складами и технологическими линиями, а межоперационный – между отдельными рабочими местами.

Структура транспортного хозяйства зависит от многих факторов, к основным из которых можно отнести следующие: объемы внутризаводских и внешних перевозок, уровень кооперирования с транспортными организациями, производственная структура предприятия, тип производства, габариты и масса единицы выпускаемой продукции.

На крупных предприятиях, где в составе общезаводского транспортного хозяйства имеются несколько цехов, организуется транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по снабжению и сбыту или заместителю по транспорту.

На предприятиях крупносерийного и массового производствах в условиях стабильных грузопотоков широкое применения находят средства непрерывного транспорта для межцехового перемещения грузов и особенно в качестве общецехового и межоперационного транспорта.

Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его отдельных цехов и складов. Под грузооборотом понимается общее количество грузов, перемещаемое в единицу времени, например, в течении смены, суток, месяца, года (на заводе, в цехе, на складе и др.).

Грузовым потоком называется объем грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами. Грузооборот представляет сумму отдельных грузопотоков.

На основе данных о мощности грузопотоков в тоннах и расстоянии между корреспондирующими пунктами определяют объем транспортной работы в тонно-километрах.

По грузообороту и грузовым потокам устанавливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных машин, размеры погрузочно-разгрузочных фронтов.

Для расчета парка транспортных машин используют показатель суточного грузооборота:

где Q_пл – грузооборот в плановом периоде, т;

F – число рабочих дней предприятия в плановом периоде;

k – коэффициент неравномерности, который определяется отношением максимального грузооборота к среднему грузообороту за какой-либо период (год, месяц, сутки и т.д.). Коэффициент имеет большой диапазон значений от 1 до 2,5, устанавливается дифференцированно для внутризаводских и внешних перевозок по отправлению и прибытию грузов.

Расчет количества транспортных средств прерывного и непрерывного действия.

Число транспортных средств определяется:

где Q_c – суточный грузооборот, т;

Р_с – суточная производительность единицы транспортного оборудования, т.

Планирование работы транспортного хозяйства состоит из технико-экономического, календарного и диспетчирования.

Технико-экономическое планирование заключается в разработке комплексных годовых планов, в которых определяются объем и грузооборот перевозок, объем погрузочно-разгрузочных работ, парк транспортных и подъемно-транспортных машин, показателей использования техники; устанавливаются кадры и фонды заработной платы, материальные ресурсы.

Календарное планирование ведется в разрезе месяца, декады, смены и заключается в установлении календарных нормативов (длительности транспортных циклов, нормативов простоя под погрузочно-разгрузочными операциями и т.д.); разработки маршрутов и расписаний движения, установление режима работы погрузочно-разгрузочных постоев, графиков подачи техники, а в некоторых случаях и транспортных рабочих.

Диспетчирование перевозок направлено на успешное выполнение сменно-суточных заданий, контроль за правильным использованием техники и организацией работ по погрузочно-разгрузочным пунктам, обеспечение выполнения расписаний движения транспорта.

Организация складского хозяйства

Задача складского хозяйства заключается в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке потребителю.

На складах выполняются большой объем погрузочно-разгрузочных работ, перемещение материалов. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ, направленная на повышение производительности труда и ликвидацию тяжелых ручных операций; улучшение использования складских помещений и сокращение издержек.

По функциональному назначению склады подразделяют на заводские и цеховые. Так, в составе складов машиностроительного завода могут быть центральный материальный склад, склад металлов, склад изделий смежных производств, склад запасных частей и оборудования, склад шихты и формовочных материалов.

Устройство и оснащение складов зависят от ряда факторов. Определяющие из них – грузооборот, длительность хранения, форма и габариты изделий, требования к условиям хранения, вид применяемой тары, требования комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ и внутрискладских работ, а также объем и частота поставок и отправлений, вид используемого подвижного состава.

Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузочными средствами и механизмами применяют показатель насыщенности средствами механизации:

k_м=Q_птр/Q_скл ,

где Q_птр – суммарная грузоподъемность всех средств механизации, т;

Q_скл – грузооборот склада, за расчетный период, т.

Для комплексной механизации и автоматизации транспортных и складских операций большое значение имеет укрупнение грузовых единиц путем применения контейнеров и средств пакетирования (поддонов, кассет, обвязок и т.п.).

Основными направлениями совершенствования являются улучшение структуры парка подъемно-транспортных и транспортных машин; увеличение парка погрузчиков, обеспечивающих транспортировку материалов, погрузку и разгрузку транспортных средств и складирования; внедрение транспортных и складских систем с автоматическими адресованиями грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок, средств непрерывного транспорта для межцеховых перемещений материалов; совершенствование организации перевозок и складских процессов; улучшение системы технико-экономического, оперативного планирования и диспетчерского руководства на основе использования математических методов и электронно-вычислительной техники.

Организация энергетического хозяйства

Основной задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. В состав энергетического хозяйства предприятия входят: электрическая и тепловая станции; высоковольтные подстанции; паросиловой цех; газогенераторная, кислородная, компрессорная, водонасосная станции, цех ремонта электрооборудования, телефонная станция и др.

Энергохозяйство предприятия подразделяется на две части – общезаводскую и цеховую. К общезаводской относятся генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети, которые объединяются в ряде специальных цехов – электросиловом, теплосиловом, газовом, слаботочном, электромеханическом.

Цеховую часть энергохозяйства образуют первичные энергоприемники (потребители энергии), цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети.

На крупных и средних машиностроительных предприятиях энергетическое хозяйство возглавляет главный энергетик, на небольших предприятиях оно может находиться в ведении главного механика предприятия.

В составе службы главного энергетика крупного предприятия образуются бюро энергоиспользования, энергооборудования, электрические и тепловые лаборатории.

На средних и небольших предприятиях в составе службы главного энергетика предусматриваются энерголаборатории и энергобюро, включающее группы энергооборудования, энергоиспользования.

Персонал энергетических цехов и цеховых энергетических хозяйств подразделяется на дежурный, обеспечивающий бесперебойность энергоснабжения, и персонал, занятый выполнением планово-предупредительных ремонтов и монтажных работ.

Режим экономии энергетических ресурсов предопределяет необходимость нормирования расхода электроэнергии, сжатого воздуха, пара, газа и воды. Нормы устанавливаются с учетом рациональных условий производства и оптимальных режимов эксплуатации оборудования.

Нормы подразделяются на дифференцированные и укрупненные. Дифференцированные (удельные) нормы устанавливают расход энергии по отдельным агрегатам, деталям на выполнение отдельных операций; укрупненные – расход по участку, цеху и предприятию на единицу или условную единицу продукции.

К укрупненным нормам относится расход энергии на 1 т поковок, годных отливок, машинокомплект деталей, на сборочную единицу; по предприятию может устанавливаться норма на условное изделие и на 1000 р. продукции.

Технически обоснованные нормы определяются расчетно-аналитическим методом. Применение этого метода связано с проведением замеров по расходу энергии технологическим оборудованием на разных режимах работы.

Для энергетических цехов устанавливаются удельные нормы расхода энергоносителей: твердого, жидкого и газообразного топлива и электроэнергии.

Рациональная организация энергетического хозяйства основывается на планировании производства и потребления всех видов энергии. Потребность определяют по каждому виду энергии с учетом мероприятий, направленных на ее экономию, и мероприятий по снижению себестоимости производства.

Суммарный расход энергии по предприятию условно делится на две части – зависящую (переменную) и не зависящую (постоянную) от объемов выпускаемой продукции. В общем случае переменную часть составляет расход всех видов энергии на выполнение основных технологических операций, постоянную – расход на освещение, привод вентиляционных устройств, покрытие утечек сжатого воздуха, отопление, кондиционирование воздуха и др.

Общий расход энергии по предприятию U_о, цеху на календарный период:

U_o=U_з+U_н ,

где U_з – зависящая составляющая расхода энергии, кВтч, м³;

U_н – независящая составляющая расхода энергии.

Расход энергии по переменной части может быть определен укрупненно по времени работы оборудования или точно рассчитан по сводным нормам.

Постоянная часть расхода может быть определена также расчетным методом по нормативам освещенности, отопления помещений, нормативам и по времени использования двигателей и др.

Определение потребности в энергии, топливе основывается на использовании балансового метода планирования. Для этих целей составляются сводные балансы и по отдельным видам энергии, топлива. В расходной части баланса дается расчетная плановая потребность в энергии на всю производственную, хозяйственно-бытовую и непроизводственную деятельность предприятия, а в приходной – источники покрытия этой потребности – получение энергии и топлива от районных систем, выработка на собственных генерирующих установках предприятия, использование вторичных энергоресурсов. Наряду с плановым составляется отчетный баланс, который служит средством контроля выполнения плановых показателей использования энергоресурсов и вскрытия резервов.

Основными направлениями совершенствования энергетических хозяйств машиностроительных предприятий являются:

переход на централизованное энергоснабжение;

укрупнение энерготехнических хозяйств промышленных предприятий;

использование наиболее экономичных энергоносителей, замена жидкого топлива газообразным;

внедрение рациональных методов организации ремонта и технического обслуживания энергетического оборудования и сетей; широкое использование технически обоснованных норм расхода энергоносителя, режим строжайшей экономии и др.

33

 Абрамов С.Б.