2 Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119-83 характеризуется коэф­фициентом закрепления операций: К_з.о.=1 – массовое ; 1<К_з.о.< 10 – крупносерийное ; 10< К_з.о.<20 – среднесерийное; 20<К_з.о.<40 – мелкосерийное производство. В единичном произ­водстве К_з.о. не регламентируется.

В соответствии с методическими указаниями РД 50-174—80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей (подтипов) серийного производства

(2.1)

где – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;

– явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Рекомендуется определять условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в одну смену:

(2.2)

где – планируемый нормативный коэффициент загрузки стан­ка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, при­нимаемый для крупно-, средне- и мелкосерийного производства соответственно равным 0,75; 0,85; 0,9;

– коэффициент загрузки станка проектируемой (заданной) операцией:

(2.3)

где Т_ш.-к – штучно-калькуляционное время, необходимое для выпол­нения проектируемой операции, мин (см. таблицу 2.1);

N_м – месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену, шт.:

шт

где N_г – годовой объем выпуска заданной детали, шт.;

F_м – месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч:

ч

k_в – коэффициент вы­полнения норм, принимается равным 1,3.

Подставляя в формулу (2.3) значения F_м и k_в, получим

(2.4)

После подстановки выражения (2.4) в формулу (2.2) получим зависимость для определения числи однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение месяца:

(2.5)

Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке (из расчета на одну смену), определяется суммиро­ванием числа операций П_оi , выполняемых на каждом станке:

(2.6)

Необходимое число рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту,

(2.7)

где N_i – приведенный месячный объем выпуска деталей (шт.) при загрузке станка до принятого значения : N_i = П_oiN_м;

t_i – штучно-калькуляционное время на выполнение проектируемой операции, мин:

t_i = T_ш-к;

Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 рабочих дней в месяц, ч: Ф = 22·8=176 ч.

После подстановки в формулу (2.7) значений k_в, Ф и П_oi [формула (2.5)] получим зависимость для определения необходи­мого числа рабочих для обслуживания одного станка:

(2.8)

Явочное число рабочих участка (при работе в одну смену) определяем суммированием значений Р_i , рассчитанных для каж­дого станка:

(2.9)

– крупносерийное производство

Решение о целесообразности организации поточной формы производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке на 65...75 %.

Заданный суточный выпуск изделий

,

где N_г — годовой объем выпуска изделий, шт.;

253 — количество рабочих дней в году.

Суточная производительность поточной линии (шт.)

где F_c —суточный фонд времени работы оборудования (при двух­сменном режиме работы — 960 мин);

Т_ср — средняя станкоемкость основных операций, мин;

Средняя станкоемкость операций (станко-мин)

где Т_шт; — штучное время основной i-ой операции, нормо-мин;

k_B — средний коэффициент выполнения норм времени;

п,— коли­чество основных операций (без учета операций типа снятия фасок,. зачистки заусенцев и др.).

Так как заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии при условии ее загрузки на 65...75 %, то применение однономенклатурной поточной линии неце­лесообразно. Выбираем групповую форму организации технологических процессов.

Для групповой формы организации технологических процессов определяют:

1. Количество деталей в партии для одновременного запуска в производство. При укрупненном расчете n определяется по формуле:

где α – периодичность запуска в днях. Рекомендуются следующие значения α: 1; 2,5; 5; 11; 22; 66.

2. Расчетное число смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин.;

0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Значение С округляется до принятого целого числа С_пр=11.

3. Количество деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

4. Такт производства, мин:

Таблица 2.1 – Приблизительный расчет штучного времени

Маршрут обработки	Расчетная формула То	То ,мин	Тшт, мин
Черновая подрезка торца	0,037(D2-d2)	6,66	29,57*1,36=40,2
Черновая обточка	0,17dl	4,29
Сверление	0,52dl	4,42
Чистовая обточка	0,17dl	4,27
Чистовая подрезка торца	0,052(D2-d2)	8,47
Растачивание	0,18dl	1,46
Черновая подрезка торца	0,037(D2-d2)	6,6	26,64*1,36=36,2
Черновая подрезка торца	0,037(D2-d2)	4,29
Черновая обточка	0,17dl	4,42
Чистовая обточка	0,17dl	4,27
Чистовая подрезка торца	0,052(D2-d2)	8,47
Сверление	0,52dl	1,46
Протягивание	0,4l	3,33	3,33*1,36=4,5
Сверление	0,52dl	14,9	18,89*1,3=24,6 3,67*1,55=5,7
Развертывание	0,52dl	2,17
Сверление	0,52dl	1,82
Шлифование	0,1dl	3,67

где φ_к – поправочный коэффициент.

φ_к=1,36 – для токарных операций;

φ_к=1,3 – для сверлильных операций;

φ_к=1,55 – для шлифовальных операций.