9.2 Расчет настроечного размера

При настройке инструмента перед обработкой партии деталей методом автоматического получения размеров центр рассеяния размеров должен быть расположен в той части установленного допуска, чтобы иметь возможность использования всего поля допуска для компенсации размерного износа инструмента и для сокращения количества подналадок за период стойкости инструмента. В соответствии с рекомендациями уровень настройки Х_о при смещении уровня настройки в процессе обработки к нижнему предельному отклонению EIA поля допуска на обработку определяется по формуле:

где EIA - нижнее отклонение размера А обрабатываемой поверхности, мм;

– смещение уровня настройки за период стойкости инструмента (между настройками инструмента), мм;

;

где u₀ –относительный износ инструмента, мкм/км;

l –путь резания за период стойкости инструмента, м.

–среднее квадратичное отклонение размеров при обработке в малой выборке, мм;

где -мгновенная погрешность обработки, мкм.

– поле допуска на настройку, мкм.

где ITA - поле допуска на обработку, мм;

– мгновенное поле рассеяния контролируемого параметра;

– абсолютное значение погрешности контроля точности настройки, мм;

– погрешность измерения, мм.

Принимаем δ_ИЗМ=15 мкм

Принимаем Δm=18 мкм

Рассчитываем

Определяем

Число обработанных деталей за период стойкости резца:

где Т – период стойкости инструмента, мин;

Т₀ – основное время обработки одной детали, мин.

шт

Рассчитываем длину резания

По табл. 3.3 [15] принимаем u₀=4 мкм/км

Определяем

Рассчитываем IТ_Н

мкм

С учетом рекомендаций [1, 2] (табл. 3.18 [2]) принимаем IТ_Н.= 20 мкм. Как показывают опыт и расчеты, это значение IТ_Н при точении вполне допустимо.

Рассчитываем настроечный размер

мм

Строим графическую схему предельных и настроечного размера на рассматриваемой операции.

Рисунок 9.4 – Схема предельных и настроечного размеров на операции точения

Заключение

В ходе курсового проекта были закреплены теоретические знания в области технологии машиностроения, был получен опыт практического применения этих знаний при технологическом проектировании. Данный курсовой проект – это отличный этап освоения методов проектирования технологических процессов изготовления деталей машин.

На этапе курсового проектирования в соответствии с заданием были решены задачи выбора типа производства, метода получения заготовки, маршрута обработки поверхности детали, промежуточных размеров, допусков и припусков для этих поверхностей, технологических баз, нормирования режимов резания и норм времени, расчета границ регулирования, настроечных размеров. Так же был сделан анализ конструкции детали как качественный так и количественный.

В курсовом проекте разработан маршрут механической обработки детали применительно к современным условиям производства с возможностью практически полной автоматизации технологического процесса.