Технологічний процес виробництва пастили.
Технологія виробництва пастили включає наступні операції (рис. 2):
підготовку сировини;
приготування агаро-цукровопатокового сиропу;
приготування пастильної маси;
розливання пастильної маси;
структуроутворення пастильної маси й підсушування шару;
різання пастильного пласту на окремі вироби;
сушіння й охолодження пастили;
обсипання пастили цукровою пудрою;
упаковування, маркірування, транспортування й зберігання.
Приготування пастильної маси. Здійснюється періодичним способом у збивальной машині (наприклад, марки СМ-2) або безперервним способом в агрегаті безперервної дії (конструкції С. А. Козлова).
Процес збивання пастильної маси в машинах періодичної дії здійснюють аналогічно зефіру на агарі.В Зміст сухих речовин у готовій пастильній масі (62 ±2) %, щільність (600+50) кг/м3.
Безперервним способом пастильну масу збивають на агрегаті, що складається із чотирьох горизонтальних металевих циліндрів, розташованих один під іншим. Усередині циліндрів проходять вали з билами, які одночасно з перемішуванням і збиванням маси просувають її уздовж циліндрів. До складу агрегату входять також витратні ємності для пюре (або суміші яблучного пюре з поворотними відходами), агаро-цукровопатокового сиропу, яєчного білка й суміші кислоти з есенцією.
У завантажувальну лійку першого (верхнього) циліндра з витратної ємності насосом-дозатором подається яблучне пюре або його суміш із поворотними відходами (у випадку їхньої переробки).
Суміш яблучного пюре з поворотними відходами заздалегідь готовлять у рецептурному відділенні. Поворотні відходи перед змішуванням з яблучним пюре подрібнюють на протиральній машині.
Для приготування пастильної маси безперервним способом використають ущільнене яблучне пюре із вмістом сухих речовин (16+1) %.
У випадку приготування пастильної маси з різними смаковими фруктово-ягідними добавками (припасами, пастами й ін.) останні змішують із яблучним пюре до подачі його в агрегат.
Рис. 2. Технологічна схема виробництва пастили на агарі
У завантажувальну лійку першого циліндра одночасно з яблучним пюре (сумішшю яблучного пюре з відходами) стрічковим конвеєром безупинно подається цукор-пісок. Він надходить на конвеєр через щілинний дозатор з витратного бункера. Разом з яблучним пюре й цукром у завантажувальну лійку безупинно дозується яєчний білок.
При змішуванні компонентів у першому циліндрі виходить однорідна суміш.
У двох наступних циліндрах агрегату здійснюється збивання пастильної маси. У прийомну лійку другого циліндра насосом безупинно дозується емульсія з кислоти й есенції.
Збита яблучно-цукрова суміш самопливом надходить у четвертий циліндр, де перемішується з агаро-цукровопатоковим сиропом. Останній за допомогою плунжерного насосу-дозатора подається з витратної ємності, що входить до складу агрегату. Температура сиропу (85±5)°С.
Готова пастильна маса щільністю (600±50) кг/м3 температурою (46,5± 1,5) 0С і вмістом сухих речовин (68±2) % надходить на розливання.
Розливання пастильної маси, її структуроутворення й підсушування пастильного шару. Розливання здійснюється безперервним способом на лінії безлоткового розливання пастили (БРП). Готова пастильна маса із четвертого циліндра агрегату Козлова надходить самопливом по жолобу в разливочну голівку з водяним обігрівом, а потім у металеву каретку з ножем, що вирівнює.
Між ножем і стрічкою конвеєра, на яку розливається пастильна маса, створюється певний зазор, завдяки чому виходить пастильний шар потрібної товщини. По краях стрічки є безперервні бортові ремені, які рухаються з такою же швидкістю, як і стрічка. Бортові ремені запобігають розливанню пастильної маси по сторонам, таким чином, при безперервному русі стрічки конвеєра відбувається формування суцільного пастильного шару. Стрічка конвеєра перед розливанням пастильної маси змазується цукровопатоковим або інертним сиропом.
На Підприємствах малої потужності пастильну масу розливають за допомогою машини або вручну в дерев'яні лотки. Їх випускають розміром 1380*320*20(22) мм, попередньо застилають вологою клейонкою або полімерною плівкою. При цьому вільний кінець застилочного полотна з однієї з торцевих сторін лотка випускають на 4-5 см. Заповнені лотки встановлюють вручну на стелажні візки, які відвозять до місця структуроутворення пастильної маси.
На лінії БРП структуроутворення пастильної маси й підсушування верхньої поверхні пастильного шару здійснюються безперервним способом. Структуроутворення пастильної маси відбувається в охолодних шафах при температурі (9± 1) 0С протягом 15 - 18 хв. Для утворення кристалічної скоринки на поверхні пастильний шар на конвеєрі надходить у камеру з випромінювачами, а потім у камеру конвекції, куди подається повітря, підігрітий до температури (39± 1) 0С. Повітря подається відцентровим вентилятором через калорифер. Відпрацьоване повітря також віддаляється вентилятором.
Поверхня пастильного шару зі скоринкою, що утворилася, посипається цукровою пудрою за допомогою вібратора.
Потім пастильний шар надходить на нижній конвеєр, що рухається у зворотному напрямку стосовно верхнього. При цьому шар лягає на нижній конвеєр у переверненому виді, тобто поверхня зі скоринкою, посипаною цукровою пудрою, виявляється знизу. На нижньому конвеєрі пастильний шар зміцнюється й надходить до різальної машини.
Загальна тривалість періоду від моменту розливання пастильної маси до різання пастильного шару становить 80 хв.
На підприємствах малої потужності, де пастильну масу розливають у дерев'яні лотки, процеси структуроутворення маси й підсушування верхньої поверхні шарів здійснюють у спеціальних вистійних камерах при температурі (39 ± 1) 0С протягом 2—2,5 год, а при їхній відсутності — в умовах цеху протягом 6 - 8 год. По закінченні структуроутворення пастильної маси й підсушування шарів верхню поверхню останніх посипають цукровою пудрою й направляють на різання.
Різання пастильного шару. Цю операцію здійснюють на шестиструмковій різальній машині конструкції Козлова.
Пастильний шар з нижнього конвеєра надходить на конвеєр різальної машини, що складає із шести паралельних стрічок, і розрізається на шість поздовжніх смуг, кожна з яких перебуває на своїй стрічці. Потім смуги надходять під поперечно ріжучий механізм.
Нарізані бруски пастили автоматично розкладаються скоринкою вниз на решета, що подаються окремим ланцюговим конвеєром, розташованим під ріжучим механізмом. Перед установкою на ланцюговий конвеєр поверхня порожніх решіт зачищається шкребком. Решета з нарізаною пастилою завантажують на стелажні візки й направляють у сушильну установку.
На підприємствах малої потужності пастильні шари ріжуть вручну. Для цього них витягають із лотків за вільні кінці застилочного матеріалу й укладають на стіл скоринкою вниз. Шари нарізають дисковим, або звичайним ножем на смуги, намічені за допомогою шаблона. Отриману сиру пастилу розкладають на решета й направляють у тунельні сушильні установки.
Сушіння й охолодження пастили. Стелажні візки з пастилою переміщаються по рейках уздовж сушильної камери за допомогою ланцюгового конвеєра. У сушильну камеру вентилятором нагнітається підігріте повітря, що через разсікачі рівномірно розподіляється по висоті камери. Температура сушіння пастили (47,5±7,5) 0С, тривалість - 4,5 год.
В останній зоні сушильної камери пастила протягом 10 хв обдувається холодним повітрям. Однак цього недостатньо для повного охолодження пастили, і після сушіння пастила протягом 1 -1,5 год прохолоджується в умовах цеху.
При відсутності на підприємствах механізованих сушильних установок пастилу сушать у сушарках камерного або шафового типу при температурі від 45 до 55 0С протягом 5-6 год. Висушену пастилу прохолоджують у приміщенні цеху.
Обсипання пастили цукровою пудрою. Висушена й охолоджена пастила обсипається цукровою пудрою механічним способом або вручну. У першому випадку решета з пастилою передаються під опуд- ривающую установку. У другому випадку використають сита з отворами діаметром не більше 1,2 мм.
Обсипану пудрою пастилу вручну перекладають із решета на стрічку укладального конвеєра.
Упаковують пастилу в короби, коробки й пакети з полімерних матеріалів.