Fmea - анализ

(Failure Mode and Effects Analyses)

Это анализ возможности возникновения и влияния дефектов. Этот метод позволяет уменьшить риск и снизить затраты вашего производства. 80 % дефектов – это недостаток планирования в ходе разработки на стадии проекта.

Необходимость использования fmea – анализа

1. Нормы по качеству (ИСО 9001 – требует проведения анализа);

2. Поддерживается осознанность риска;

3. Уменьшаются конструктивные доработки;

4. Своевременно осуществляется планирование и обеспечение средствами контроля;

5. Сокращаются сроки планирования;

6. С помощью FMEA – анализа лучше выявляются собственные возможности улучшения качества и распознаются слабые места;

7. Сокращаются затраты на устранение дефектов и их число;

8. Могут быть сэкономлены затраты на контроль качества и, связанные с ним затраты, становятся планируемыми;

9. FMEA – анализ несет с собой новое «качество труда» для многих сотрудников отделов разработки, конструирования и подготовки производства.

Суть метода

1. Необходимо систематически фиксировать все возможные дефекты и оценивать возможные последствия для заказчиков.

2. Установить возможные причины дефектов

3. Предусмотренные производственные процессы и проверки процесса оценивают с точки зрения выявления и избежание этого дефекта.

4. Далее оценивают вероятности возникновения и обнаружения дефекта, а также значение этого дефекта для заказчика, на основании чего и получают оценку риска.

Виды fmea – анализа

Различают FMEA конструкции и процессов

FMEA конструкции должен выполняться всегда, когда возникают одна или несколько ситуаций:

1. Имеет место новая разработка, существенно отличающаяся от прежней, и по ней нет достаточного опыта на предприятии;

2. Используются новые материалы, по применению которых нет опыта;

3. При изготовлении или в производстве используются новые технологии, по которым нет достаточного опыта;

4. К продукту или изделию предъявляются специальные требования по безопасности;

5. При изготовлении изделия необходима технология, отвечающая особым требованиям охраны окружающей среды и безопасности.

Для FMEA конструкции проводят предварительный анализ. Для этого нужно найти основную причину и последовательность приоритетов анализа:

1. Установить попадает ли изделие под один или несколько критериев FMEA;

2. Расчленить продукт или процесс на дерево дефектов:

Изделие
1	2	3	4	5	6	7	8	9

Компоненты
А	Б	В	Г	Д	Е	Ж	З	И

3. Установить какие узлы отвечают наиболее часто критериям FMEA;

4. Проранжировать последовательность приоритетов после проведения FMEA. Узлы и процессы с особой степенью риска отрабатываются в первую очередь;

5. Определить какие элементы должны обеспечивать требования по качеству (установление риска и заполнение таблицы).

Таким образом, цикл проведения FMEA – анализа конструкции включает следующее:

А – определение потенциальных дефектов

В – определение потенциальных последствий для клиента

Е – возможность обнаружения дефекта при входном контроле

APZ – коэффициент приоритетов риска.

APZ – критерий – оценка риски = В • А • Е

Из формулы следует , что анализ начинают сначала с В – критерия, то есть с риска для клиента.