51.Методы анализа технологической точности и обеспечения заданной точности выходных параметров сборочных единиц.

Для изучения производственных погрешностей применятся 2 группы методов:

• Статистические – основаны на получении и обработке большого количества наблюдений с помощью основных правил математической статистики. Позволяет определить суммарную технологическую погрешность, которая возникает в результате взаимодействия ряда факторов. Он не даёт возможности выявить причины их возникновения.

• Аналитические – основаны на установлении функциональных зависимостей между производственными погрешностями и выходными параметрами точности.

На практике эти методы сочетают. В результате появился рассчетно статистический метод. Разновидностью является корреляционный анализ. Применяется он когда существует взаимная связь между производственными погрешностями и выходными параметрами .

Статистический метод анализа включает 2 этапа:

• На первом этапе выбирается объект исследования. Определяется объём экспериментальных данных, назначаются средства технического контроля. Основным требованием, предъявляемым к объекту исследований является однородность экспериментальность данных.т.е. наличие максимального числа общих признаков. объём экспериментальных данных определяется в зависимости от допустимой ошибке при анализе, меры изменчивости распределении, вероятности. При этом измерительные средства должны обеспечивать такую точность, чтобы она не превышала 10% от допусков.

• На втором этапе проводится непосредственное наблюдение изучаемого параметра, обработка полученных статистических данных, анализ результатов. При анализе производственных погрешностей возникают расхождения между теоретической кривой и распределением.

Аналитический метод анализа применяется в тех случаях, когда имеется аналитическое выражение, связывающее выходной параметр изделия с параметрами элементов конструкции или технологического процесса. В реальных условиях влияющие параметры под действием технологического процесса всегда отличаются от номинальных. Это вызывает технологическую погрешность выходного параметра. Отклонения параметров малы, изменения параметров в пределах допусков – линейны

52.Методы определения коэффициентов влияния в уравнениях погрешностей выходных параметров сборочных единиц.

Есть 2 метода:

• Аналитический: метод прямого дифференцирования,

• Экспериментальный: метод малых превращений; на основе планирования эксперимента; метод статических испытаний.

Аналитический метод.

Составляется общее выражение коэффициентов влияния.

Формула 14

Для определения коэффициентов влияния по этому выражению необходимо:

• Взять частные производные выходного параметра по каждому из параметров детали,

• Умножить

• Найти численные величины, подставив номинальные значения параметров.

Если выходные параметры связаны с влияющими параметрами дробной линейной, рациональной или иррациональной функцией

Формула 15

, то коэффициенты виляния могут быть определены по формуле:

Формула 16

Где d– показатель степениq_iпараметра в числителе,l–показатель степени того же параметра в знаменателе;Q(q_i) иH(q_i) –части многочленов числителяQи знаменателяH, в которые входит параметрq_i.

Метод прямого дифференцирования применяется в тех случаях, когда имеется строгая математическая модель., связывающая выходные параметры со всеми элементами.

Если получение такой модели в аналитической форме невозможно, то используют экспериментальный метод.

Метод малых приращений.

Основан на линейности исходных уравнений и на принципе независимости действия погрешности. Анализируется действие каждой составляющей отдельно, при этом другие полагают равной нулю.

Формула 17

Для реализации этого метода собирается исследуемое изделие с параметрами элементов, принятыми за номинальные. Затем последовательно изменяя значение каждого из параметров (от 5% до 10%) при неизменных остальных значениях. Определяют приращение выходного параметра. Затем определяют коэффициенты влияния по 17 формуле.

Погрешность определения коэффициентов влияния в значительной степени зависит от выбора измерительной аппаратуры и принимает малое значение только в том случае, если аппаратурная ошибка по крайней мере на порядок меньше чем приращение параметров элемента и выходного параметра.

Метод статического планирования эксперимента.

Формула 18

Определение технологической точности сборочных единиц при многотехнологическом…

ТО1

ТО2

ТО3

Под влиянием ТО параметры трансформируются, т.е. смещаются центры формирования, изменяются поля рассеивания. На каждой операции входная погрешность частично компенсируется, частично переносится на вход следующей операции, появляется новая составляющая погрешности. Чтобы определить величину переносимой и вновь образуемой погрешности используют метод корреляционного анализа статистических данных, полученных для каждой операции технологического процесса, и составляют уравнение регрессии. Если распределение большого числа наблюдений выходных параметров сборочных единиц после каждой операции подчиняется нормальному закону, то уравнение регрессии выражается в прямой линии. Линиярегрессии показывает, как в среднем изменяется параметр на выходе данной операции и соответствующее изменение на входе.

Формула 19

Коэффициент b0 определяет систематические погрешности, вызываемые операциями, и рассчитывается по формуле:

Формула 20

Если основными операциями являются: пайка (П), заливка (З), технологические тренировки (Т), то среднее значение рассчитывается следующим образом:

Формула 21

Среднеквадратическая грешность выходного параметра после каждой операции определяется по правилу суммирования случайных погрешностей.

Формула 22

Должны соблюдаться 2 условия:

• Техпроцесс на данной операции должен быть независим от размера выходной погрешности

• Изменение среднего значения выходного параметра и его дисперсии на входе операции не должны отражаться на условных законах распределения П выходных при заданных П.входных.