48. Структура процесса герметизации. Основные операции. Бескорпусная герметизация. Пропитка. Обволакивание.
Структура процесса герметизации.
Входной контроль материалов и деталей
Подготовка форм, капсул и корпусов
Приготовление герметизирующего состава
Подготовка герметизируемых изделий
Гермети-зация изделий
Контроль качества герметизации
1) Входной контроль – направлен на совершение технологического процесса и повышение качества операций. Контролируются технологические и физико-механичекие свойства материалов, качества деталей, применяемых для защиты среды и функционирование герметизированных изделий. Наиболее важными технологическими свойствами являются: вязкость, текучесть, лёгкость извлечения изделий из формы, усадка, прочность сцепления с выводами, жизнеспособность и т.д. Вязкость определяет степень заполнения щелей, форм и капилляров герметизирующим веществом. Малая вязкость приводит к большим механическим напряжениям.
2) Подготовка форм. Используемые формы по назначению делятся на съемные и несъемные. Съемные делают из высококачественных сталей или алюминия, а несъемные – из металлов или термореактивных пластмасс. Чтобы подзаливочная масса не прилипала к форме, используется хромирование, полирование, применяются растворы каучука, поливинила и тд.
3) Приготовление герметизирующего состава – он представляет собой многокомпонентные системы, которые перед использованием смешивают в определенном соотношении.
4) Подготовка герметизирующего изделия. В процессе приготовления изделия на поверхности адсорбируется загрязнение. Его удаляют химическим либо механическим способом очистки. Удаление влаги из герметизируемых изделий осуществляется путем нагрева до температур, выше температуры кипения воды. В зависимости от способа нагрева изделий различают виды сушек:
Конвекционная – происходит в результате естественной циркуляции нагретого воздуха.
Радиационная – основана на поглощении ИК излучения герметизируемого изделия;
Индукционная – основана на нагреве материалов в поле высокой частоты вследствие диэлектрических потерь.
5) Герметизация
Бескорпусная – происходит путем нанесения различными методами тонких и сверхтонких покрытий из органических и неорганических материалов. Пленки из неорганических материалов обладают малой толщиной и низкой механической прочностью. Выполняют защитно – пассивирующую функцию. Включает 2 операции – пропитку и обволакивание.
Пропиткой называется процесс герметизации гигроскопичных изделий, путем заполнения пор, трещин, капилляров материалами, которые после пропитки могут оставаться жидкими, вязкими, застывать или затвердевать. Целью пропитки является увеличение нагрузочной способности, влаго- и нагревостойкости, улучшение механических и электрических свойств.
Открытая пропитка – проводится при атмосферном давлении, используется когда пропитывающий состав имеет низкую вязкость, а растворителем является вещество, обладающее значительной летучестью.
Более качественной является вакуумная пропитка. Она осуществляется под действием центробежных сил. Изделие закрепляют в центрифуге и вводят определенное количество пропиточного состава.
Существует еще ультразвуковая пропитка – происходит при продольных акустических волнах. Сложнее, но быстрее происходит.
Кроме пропитки используется еще и обволакивание - процесс образования покровных оболочек на поверхности путем погружения изделия в жидкий лак или компаунд. Используются фенольные, эпоксидные и органические лаки. Основной плюс – простота реализации и экономичность оборудования. Кроме жидкого защитного покрытия может еще использоваться порошкообразное – вихревое напыление (рис. ниже).
Корпусная герметизация – применяется если надо обеспечить надежную защиту изделия от внешних факторов. Для изготовления корпусов используются различные органические полимерные и неорганические материалы. Герметизация в пластмассовом корпусе осуществляется заливкой поликомпаундом, либо использованием порошкообразных композиций. Включает в себя заливку, литьевое прессование, герметизацию поликомпаундом.
6) Контроль качества герметизации включает проверку состояния герметизируемых материалов, автоматическую поддержку оптимальных технологических режимов, операционный и выходной контроль. 2 основных вида – разрушающий и неразрушающий. Неразрушающий: контроль внешнего вида на отсутствие пор, трещин, сколов, определение геометрических параметров и физикохимических характеристик и тд. При разрушающем контроле изделие после испытаний вскрывается и проверяется на наличие обрывов и КЗ токопроводящих элементов, следов коррозии и возможные каналы потери надежности. Короче проверяющие глумятся над трупом вскрытого ЭРЭ.