Экономическая функция производственного цикла.

Без научно обоснованного расчета длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

Продолжительность времени изготовления компонентов изделия в случае превышает продолжительность цикла самого изделия за счет того, что значительная часть компонентов изготавливается параллельно.

Чтобы рассчитать цикл всего изделия, необходимо иметь данные о производственных циклах его элементов. С помощью длительности производственного цикла осуществляется оперативное календарное планирование работы предприятия, включая распределение производственных заданий цехам, участкам и рабочим; контроль своевременности исполнения заданий в соответствии с заказами потребителей.

Длительность производственного цикла определяет объем незавершенного производства, являющегося наиболее существенной по удельному весу частью оборотных средств. Следовательно, сокращение длительности производственного цикла приводит к ускорению оборачиваемости этих средств и в конечном счете к увеличению прибыли предприятия.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп  + Т_впр,

где Т_врп - время рабочего процесса;

Т_впр - время перерывов

Во время рабочего периода выполняются технологические операции Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк - штучно-калькуляционное время;

Т_к - время контрольных операций;

Т_тр - время транспортирования предметов труда;

Т_е - время естественных процесссов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп - оперативное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т_ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.)

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в): Т_оп = Т_ос + Т_в,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп): Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции. Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами. Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2)

.

Вопрос № 47. Производственная мощность предприятия, цеха, методы расчета, показатели использования.

Производственная мощность — это максимально возможный выпуск продукции, предусмотренный на соответствующий период (декаду, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассор­тименте с учетом оптимального использования наличного обору­дования и производственных площадей, прогрессивной техноло­гии, передовой организации производства и труда.

Экономическое обоснование производственной мощности — важнейший инструмент планирования промышленного производства. Иными словами, это потенциальная возможность валового выпуска промышленной продукции.

При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукции, парк основного технологического оборудования, средний возраст оборудования и эффективный годовой фонд времени его работы при установленном режиме, уровень сопряжен­ности парка, размер производственных площадей и т.п.

От производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса, который может изменяться по объему, номенклатуре и ассортименту, поэтому производственная мощность должна предусматривать гибкость всех технологических операций, т.е. возможность своевременно перестроить производственный процесс в зависимости от роста конкурентоспособности продукции, изменения объема, номенклатуры и ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

При определении производственной мощности:

1. Не учитывается никаких ограничений по материальным и трудовым факторам производства

2. Базируется на оптимальной организации производства (что производить, как и с кем кооперировать)

3. Является главным фактором расчета оборудования.

Измерители мощности:

Натуральные используются когда есть возможность четко выразить основную номенклатуру

Трудовые и стоимостные используется в многономенклатурных производствах.

Номенклатура мощности

1. По основной номенклатуре (Если она ограничена)

2. По укрупненной номенклатуре при этом мощность рассчитывается по оптимальной номенклатуре, что отличает ее от планового или фактического объемов производства

Выбор оборудования для расчета мощности

1. По ведущему подразделению (оборудование где выполняется основные технологические операции)

2. По узким местам. Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования. Возникновение узкого места является следствием не сопряженности между цехами, участками или группами оборудования. Коэффициент сопряженности рассчитывается по формуле:

где К_с — коэффициент сопряженности; M₁ и М₂ — мощность ведущих цехов и участков, ед.; Р_у —удельный расход продукции первой операции (цеха, участка) для выработки продукции второй, шт., т, и т.п.

Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях, т. е. с учетом и без учета привлечения дополнительных капитальных вложений. Ко второму направлению относятся мероприятия по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению допол­нительной рабочей силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем его использования.

1. мощность ведущего производства сборочное механосборочное производство

2. мощность изготовительного производства литейное, пресс, кузница

3. транспорт

4. инструментальное производство

Мощности заготовительного и вспомогательного производств на общую мощность фирмы не влияет.

Какое оборудование принято в расчет мощности наличное, установленное, действующее. Мощность рассчитывается по наличному или установленному оборудованию включая бездействующее оборудование, находящееся в ремонте, модернизированное и прочее.

Какое время принимать в расчет мощности

1. режимное время работа в заданном режиме

2. календарное: 24 ч. 360 дней

В непрерывных производствах по календарным , в прерывных производствах по режимному за вычетом времени на плановый ремонт и плановые технологические перерывы

Расчет величины мощности элементы определяющие производственную мощность

1. Количество оборудования принятого в расчет мощности (ведущих производственнх цехах)

2. режим работы предприятия

3. технологические нормативы используя оборудование предприятии

4. нормы станкоемкости изготовления изделия

5. оптимальная номенклатура

На основании этого рассчитывается:

Проектная мощность теоретически заранее заданная величина выпуска продукции при проектировании новых или реконструкции действующего предприятия.

Производственная мощность рассчитывается на определенную дату.

Сум Oi * T i g

Wпр = --------------------

Станкоемкость

Oi – количество единиц однотипного оборудовании на которых изготовлять

T i – действительный план / фонд времени работы оборудования станкоемкость изготовления изделия

Тд = Трежим. – Тпотерь – Ттплановый простой

Производственная мощность на начало года называется – ВХОДНОЙ. На конец – ВЫХОДНОЙ

Среднегодовая мощность ВВОДИМАЯ

__ Wвв * K

Wвв = --------------

12

Wвв – ввод мощности в плановом периоде

К – число месяцев действия вводной мощности

Среднегодовая мощность ВЫБЫВАЮЩАЯ

_____ Wвыб * K

Wвыб = -----------------

12

__ ____ ____

W = Wвх + Wвв + Wвыб

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

— износ оборудования;

— уменьшение часов работы оборудования;

— изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

— окончание срока лизинга оборудования.

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производствен­ная мощность предприятия занижена и требуется уточне­ние расчетов.

Внутрипроизводственные резервы улуч­шения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсив­ные. К экстенсивным относятся резервы увеличения полез­ного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и цело­дневных простоев оборудования, а также сокращение про­должительности плановых ремонтов. Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение вы­пуска годной продукции и т. п.

Коэффициент использования среднегодовой мощности в плановом периоде может быть определен по формуле:

К_ип = К_ио  J

где К_ип — коэффициент использования производствен­ной мощности в плановом периоде, ед.; J — индекс роста коэффициента использования производственной мощности в плановом периоде.

На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск про­дукции с действующих производственных мощностей пу­тем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности

ОП_д = ПМ_вх  К_ип

где ОП_д — возможный выпуск продукции с действую­щих производственных мощностей, ед.

Затем этот выпуск сопоставляется с плановым заданием. Производственная программа будет выполнена в кратко­срочном периоде в том случае, если возможный объем выпуска продукции с действующих производственных мощностей будет больше или равен плановому объему.

ОП_д > ОП_п

где ОП_п — планируемый объем выпуска продукции, ед. Если это условие не соблюдается, то необходимо ввод дополнительных производственных мощностей.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.

При обосновании потребности в новых производствен­ных мощностях большое значение имеют сроки их освое­ния. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

По вновь вводимым мощностям государственных пред­приятий применяются отраслевые нормы продолжитель­ности освоения проектных мощностей. Они дифференци­руются в зависимости от величины осваиваемой мощности и степени новизны продукции (впервые осваиваемая или аналогичная ранее выпускаемая). Предприятия негосудар­ственного сектора промышленности сроки (нормы) освое­ния проектных мощностей планируют самостоятельно.

Нормы освоения проектных мощностей используются при определении потребности вновь вводимых производ­ственных мощностей для обеспечения планового выпуска продукции. Расчет выполняется по формуле:

где ПМ_н — требуемый ввод в действие новых производ­ственных мощностей, ед.; К_о — коэффициент освоения новых производственных мощностей; К_с — коэффициент среднегодовой мощности.

Заключительным этапом обоснования производствен­ной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым зада­нием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприя­тия имеет следующий вид:

ОП_д + ПМ_н  К_о  К_с = ОП_п

Важное значение для характеристики использования производственной мощности предприятия имеет анализ уровня использования производственных мощностей от­дельных его подразделений. По результатам проведения этого анализа можно судить о правильности выбора ведущего звена, по которому принята мощность завода, и о величине резервов увеличения выпуска продукции отдельными цехами. Весьма важным следует считать определение уровня использования средней расчетной или нормативной величины производственной мощности. Для этой цели применяется коэффициент использо­вания нормативной величины мощности (К_н), величина которого определяется из такого соотношения:

где ПМ_н — расчетная нормативная величина производственной мощности.

Наиболее достоверным методом определения коэффи­циента сменности работы оборудования является деле­ние плановой расчетной или фактической машиноемкости (станкоемкости) изготовляемой продукции на дей­ствительный годовой фонд времени всего установленного оборудования при его работе в одну смену. Формула расчета величины коэффициента сменности работы обо­рудования (К_см) имеет вид

где — суммарная расчетная плановая или фактическая машиноемкость продукции, машино-ч; С_уст — количество единиц установленного оборудования (в цехе, на участке, в группе взаимозаменяемого оборудования): Ф_д—действительный (расчетный) односменный фонд времени работы оборудования, ч.

Для оценки использования действительного фонда времени работы оборудования важным показателем яв­ляется коэффициент загрузки оборудования (К_з). Он представляет собой отношение суммарной машиноемкости, необходимой для изготовления планового или фак­тического количества продукции, к действительному фонду времени работы установленного оборудования при заданном режиме предприятия или его подразделений. Его величину можно определить по формуле

где Р — режим работы завода, цеха, участка, (количе­ство смен).

Коэффициент пропорциональности К_пр определяется как отношение различных видов работ в структуре машиноемкости изготовляемой продукции к общему количеству установленного оборудования по следующей формуле:

где С_кр — количество оборудования, кратное отношению различных видов работ в структуре машиноемкости; С_уст — общее количество установленного оборудования.

Для проведения аналитической работы в заводских условиях предлагается следующая рабочая формула опре­деления величины коэффициента пропорциональности:

где К_см.уст — коэффициент сменности работы всего установленного оборудования; К_см.н — нормативный коэффициент сменности работы оборудования.

По аналогии величина коэффициента пропорциональности может быть рассчитана при наличии данных, харак­теризующих загрузку оборудования:

где К_з.уст — средний коэффициент загрузки установлен­ного оборудования в данном подразделении (группе); К_з.н — нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Значение коэффициента пропорциональности зависит прежде всего от структуры парка оборудования или структуры машиноемкости изготовляемых изделий. Оно тем выше, чем больше степень соответствия между струк­турой парка машин и структурой машиноемкости про­дукции. Следовательно, коэффициент пропорциональности характеризует соответствие структуры машиноемкости изготовляемых изделий структуре оборудования или, наоборот, структуры оборудования — структуре машино­емкости.

Вопрос № 48. Организация поточного производства: расчеты, показатели, эффективность.

Поточное производство – это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

Для поточного производства характерны такие принципы организации производственного процесса, как специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности.

Принцип специализации в условиях поточного производства воплощается в создании предметно-замкнутых участков в виде специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически однородных изделий. Каждое рабочее место линии специализировано на выполнении одной или нескольких закрепленных за ним деталеопераций.

Линия, за которой закреплена обработка или сборка изделия одного наименования, называется однопредметной. Такая линия характерна для массового производства. Линия, за которой закреплена обработка изделий нескольких наименований (при незначительной трудоемкости либо при небольших программных заданиях), называется многопредметной. Она характерна для серийного производства. За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадения маршрута обработки.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Первичным производственным звеном поточного производства является поточная линия. Различают простую цепочку рабочих мест на линии, где для каждой операции выделяется только одно рабочее место, и сложную при наличии на операциях двух или нескольких мест-дублеров.

В зависимости от имеющейся площади поточные линии могут иметь различную конфигурацию: прямолинейную, прямоугольную, круговую, овальную.

Принцип непрерывности на поточных линиях осуществляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность поточного производства является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Когда равенство производительности на всех операциях отсутствует, и полная непрерывность не достигается, организуют прерывно-поточные или прямоточные линии.

Принцип параллельности применительно к поточным линиям проявляется в параллельном движении партий. При этом изделия передаются по операциям поштучно или небольшими транспортными партиями. Следовательно, в каждый данный момент на разных операциях на линии обрабатываются несколько единиц данного изделия. При строгой пропорциональности достигается полная и равномерная загрузка рабочих мест на линии.

Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и ритмичном повторении всех операций на каждом её рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии.

Рассмотренные выше принципы легли в основу классификации разнообразных поточных линий. Классификацию основных видов поточных линий можно представить в виде следующей таблицы:

Принципы классификации	Виды поточных линий
Уровень синхронизации операций производственного процесса	Однопредметные	Многопредметные
Степень специализации производства	Полностью синхронизированные, непрерывно-поточные линии	Частично синхронизированные, прерывно-поточные (прямоточные) линии
Способ поддержания ритма	С регламентированным ритмом	Со свободным ритмом
Способ перемещения предметов труда	Предметы труда движутся	Предметы труда неподвижны
Способ транспортировки предметов труда	Конвейер	Транспортер
Характер движения транспортного устройства	Непрерывный	Периодического действия
Роль транспортных устройств в производственном процессе	Рабочий конвейер	Распределительный конвейер
Уровень механизации и автоматизации труда	Автоматизированные	Немеханизированные, механизированно-ручные
По степени производственной взаимозависимости операций	Жестко связанные операции	Гибко связанные операции