- •Содержание
- •1 Производство чугуна
- •1.1 Исходные материалы и подготовка их к плавке
- •1.2 Основные физико-химические процессы в современных доменных печах
- •1.3 Продукты доменного производства и области их применения:
- •2 Производство стали
- •2.1 Физико-химические процессы получения стали
- •2.2 Процессы производства стали
- •3 Производство цветных металлов
- •3.1 Производство магния
- •3.2 Производство меди
- •3.3 Производство титана
- •4 Охрана труда и окружающей среды в металлургическом производстве
- •5 Строение и основные свойства металлов и сплавов
- •5.1 Атомно-кристаллическое строение металлов
- •5.2 Понятие о строении сплавов
- •5.3 Нагрузки, напряжения и деформации
- •5.4 Механические свойства
- •5.5 Теоретическая и техническая прочность
- •6 Железо и его сплавы
- •6.1 Влияние легирующих элементов на свойства стали
- •6.2 Конструкционные легированные стали, их маркировка и области применения
- •6.3 Инструментальные стали, их маркировка и области применения
- •6.4 Твердые сплавы и композиционные материалы
- •7 Цветные металлы и сплавы
- •7.1.Алюминий и его сплавы
- •7.2 Магний и его сплавы
- •7.3.Медь и ее сплавы
- •7.4 Титан и его сплавы
- •7.5 Подшипниковые сплавы и материалы
- •8 Неметаллические материалы
- •8.1 Классификация, строение и свойства неметаллических материалов
- •8.2 Типовые термопластичные материалы
- •8.3 Типовые термореактивные материалы
- •8.4 Резиновые материалы, области их применения
- •9 Основные конструктивные и технологические характеристики изделия
- •9.1 Определение детали, размера и понятие о взаимозаменяемости
- •9.2 Точность обработки и качество обработанной поверхности
- •10 Основы технологии термической обработки стали
- •10.1 Виды термической обработки
- •10.2 Виды отжига. Нормализация стали
- •10.3 Закалка и отпуск стали
- •10.4 Термомеханическая обработка стали
- •10.5 Химико-термическая обработка стали
- •11 Литейное производство
- •11.1 Классификация способов изготовления отливок
- •11.2 Эффективность использования металла
- •11.3 Сведения о литейных сплавах
- •11.4 Изготовление отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугунов
- •11.5 Особенности изготовления стальных отливок
- •11.6 Особенности изготовления отливов из цветных металлов
- •11.7 Контроль качества отливок. Способы исправления литейных дефектов
- •12 Основы технологии обработки металлов давлением
- •12.1. Классификация способов обработки металлов давлением
- •12.2 Пластичность металлов и сопротивление деформированию
- •13 Прокатка, прессование и волочение
- •13.1 Сущность процесса прокатки
- •13.2 Технологический процесс прокатки
- •14 Ковка и штамповка
- •14.1 Сущность процесса ковки
- •14.2 Сущность процесса горячей объемной штамповки
- •14.3 Классификация способов холодной штамповки
- •15 Основы технологии сварочного производства
- •15.1 Физическая сущность и классификация способов сварки
- •15.2 Свариваемость однородных и разнородных материалов
- •15.3 Сварка углеродистых и легированных сталей и чугунов
- •15.4 Сварка меди, алюминия, титана и их сплавов
- •16 Пайка металлов и сплавов
- •16.1 Сущность и схема процесса
- •16.2. Способы пайки
- •16.3 Контроль качества сварных и паяных соединений
- •17 Технология изготовления изделий из пластмасс
- •17.1 Способы переработки пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •17.2 Классификация резинотехнических изделий
- •17.3 Понятие о технологии изготовления изделий из резины
- •18 Основы технологии обработки конструкционных материалов резанием
- •18.1 Способы обработки металлов резанием и классификация движений в металлорежущих станках
- •18.2.Физические явления, сопровождающие процесс резания. Износ и стойкость режущего инструмента
- •18.3 Принцип классификации металлорежущих станков
- •18.4 Характеристика метода обработки сверлением и растачиванием
- •18.5 Характеристика методов обработки фрезерованием
- •18.6 Характеристика методов обработки заготовок зубчатых колёс
- •19 Обработка заготовок на шлифовальных и отделочных станках
- •19.1 Характеристика метода обработки шлифованием
- •19.2 Технология обработки шлифованием
- •19.3 Методы отделки поверхностей
- •20 Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработки
- •20.1 Автоматизация металлорежущих станков и производства
- •20.2 Автоматические линии и комплексная автоматизация производства
- •21 Основы технологии упрочняющей обработки деталей машин
- •21.1 Качество машин
- •21.2 Технологические способы упрочняющей обработки деталей машин
- •21.3.Технологические способы упрочняющей обработки наплавкой, напылением, нанесением покрытий на рабочие поверхности деталей
- •Список литературы
18.3 Принцип классификации металлорежущих станков
Металлорежущие станки классифицируются по технологическому методу обработки, назначению, степени автоматизации, числу главных рабочих органов, особенностям конструкции, точности изготовления и по технологическому методу обработки различают станки в соответствии с видом режущего инструмента, характером обрабатываемых поверхностей и схемой обработки. Это станки токарные, фрезерные и др.
По назначению станки делятся на универсальные, широкого применения, специализированные и специальные. Для разнообразных видов работ используются универсальные станки (токарно-винторезные, вертикально-фрезерные и др.); на станках широкого применения выполняют определенные работы на многих заготовках (многорезцовые и др.); заготовки одного наименования, но разных размеров обрабатывают на специализированных станках (для обработки коленчатых валов и др.); на специальных станках проводят определенные работы на одной определенной заготовке (для фрезерной обработки профиля кулачков батанного механизматкацких станков и др.). По степени автоматизации станки разделяют на станки с ручным управлением; полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.
По числу главных рабочих органов различают станки, одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные и т.д.
По конструктивным признакам выделяют станки с горизонтальным или вертикальным расположением шпинделя и т.п.
По точности изготовления установлено пять классов станков: Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой точности и С – особо точные станки.
По комплексу признаков дается наиболее полная классификация металлорежущих станков. В системе девять групп станков: 1 – токарных; 2 – сверлильных и расточных; 3 – шлифовальных, полировальных, доводочных и заточных; 4 – электрофизических и электрохимических; 5 – зубо- и резьбообрабатывающих; 6 – фрезерных; 7 – строгальных, долбежных и протяжных; 8 – разрезных; 9 – разных. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп).
По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра шифра означает группу станка, вторая – тип, третья, а иногда третья и четвертая вместе взятые показывают условный размер станка. Буквы на втором или третьем местах шифра показывают, что это станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками (модернизированные). Буква в конце шифра показывает различные видоизмененные станки одной базовой модели (модифицированные). Например, шифр 2Н150 присвоен модернизированному вертикально-сверлильному станку (группа 2, тип 1) с наибольшим условным диаметром сверления 50 мм.
Принята соответствующая индексация станков с программным управлением: Ц – с цикловым программным управлением; Ф – с числовым программным управлением (ЧПУ). После буквы Ф следуют цифры, которые означают принятую систему управления: Ф1 – с цифровой индикацией и преднабором координат; Ф2 – с позиционными системами; ФЗ – с контурными системами; Ф4 – с универсальными системами для позиционной и контурной обработки. Например, шифром 1725МФЗ обозначают токарный патронно-центровой многорезцовый полуавтомат, (группа 1, тип 7) с высотой центров 250 мм (25), станок модифицированный (М) и оснащенный контурной системой ЧПУ (ФЗ).