
- •Содержание
- •1 Производство чугуна
- •1.1 Исходные материалы и подготовка их к плавке
- •1.2 Основные физико-химические процессы в современных доменных печах
- •1.3 Продукты доменного производства и области их применения:
- •2 Производство стали
- •2.1 Физико-химические процессы получения стали
- •2.2 Процессы производства стали
- •3 Производство цветных металлов
- •3.1 Производство магния
- •3.2 Производство меди
- •3.3 Производство титана
- •4 Охрана труда и окружающей среды в металлургическом производстве
- •5 Строение и основные свойства металлов и сплавов
- •5.1 Атомно-кристаллическое строение металлов
- •5.2 Понятие о строении сплавов
- •5.3 Нагрузки, напряжения и деформации
- •5.4 Механические свойства
- •5.5 Теоретическая и техническая прочность
- •6 Железо и его сплавы
- •6.1 Влияние легирующих элементов на свойства стали
- •6.2 Конструкционные легированные стали, их маркировка и области применения
- •6.3 Инструментальные стали, их маркировка и области применения
- •6.4 Твердые сплавы и композиционные материалы
- •7 Цветные металлы и сплавы
- •7.1.Алюминий и его сплавы
- •7.2 Магний и его сплавы
- •7.3.Медь и ее сплавы
- •7.4 Титан и его сплавы
- •7.5 Подшипниковые сплавы и материалы
- •8 Неметаллические материалы
- •8.1 Классификация, строение и свойства неметаллических материалов
- •8.2 Типовые термопластичные материалы
- •8.3 Типовые термореактивные материалы
- •8.4 Резиновые материалы, области их применения
- •9 Основные конструктивные и технологические характеристики изделия
- •9.1 Определение детали, размера и понятие о взаимозаменяемости
- •9.2 Точность обработки и качество обработанной поверхности
- •10 Основы технологии термической обработки стали
- •10.1 Виды термической обработки
- •10.2 Виды отжига. Нормализация стали
- •10.3 Закалка и отпуск стали
- •10.4 Термомеханическая обработка стали
- •10.5 Химико-термическая обработка стали
- •11 Литейное производство
- •11.1 Классификация способов изготовления отливок
- •11.2 Эффективность использования металла
- •11.3 Сведения о литейных сплавах
- •11.4 Изготовление отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугунов
- •11.5 Особенности изготовления стальных отливок
- •11.6 Особенности изготовления отливов из цветных металлов
- •11.7 Контроль качества отливок. Способы исправления литейных дефектов
- •12 Основы технологии обработки металлов давлением
- •12.1. Классификация способов обработки металлов давлением
- •12.2 Пластичность металлов и сопротивление деформированию
- •13 Прокатка, прессование и волочение
- •13.1 Сущность процесса прокатки
- •13.2 Технологический процесс прокатки
- •14 Ковка и штамповка
- •14.1 Сущность процесса ковки
- •14.2 Сущность процесса горячей объемной штамповки
- •14.3 Классификация способов холодной штамповки
- •15 Основы технологии сварочного производства
- •15.1 Физическая сущность и классификация способов сварки
- •15.2 Свариваемость однородных и разнородных материалов
- •15.3 Сварка углеродистых и легированных сталей и чугунов
- •15.4 Сварка меди, алюминия, титана и их сплавов
- •16 Пайка металлов и сплавов
- •16.1 Сущность и схема процесса
- •16.2. Способы пайки
- •16.3 Контроль качества сварных и паяных соединений
- •17 Технология изготовления изделий из пластмасс
- •17.1 Способы переработки пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •17.2 Классификация резинотехнических изделий
- •17.3 Понятие о технологии изготовления изделий из резины
- •18 Основы технологии обработки конструкционных материалов резанием
- •18.1 Способы обработки металлов резанием и классификация движений в металлорежущих станках
- •18.2.Физические явления, сопровождающие процесс резания. Износ и стойкость режущего инструмента
- •18.3 Принцип классификации металлорежущих станков
- •18.4 Характеристика метода обработки сверлением и растачиванием
- •18.5 Характеристика методов обработки фрезерованием
- •18.6 Характеристика методов обработки заготовок зубчатых колёс
- •19 Обработка заготовок на шлифовальных и отделочных станках
- •19.1 Характеристика метода обработки шлифованием
- •19.2 Технология обработки шлифованием
- •19.3 Методы отделки поверхностей
- •20 Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработки
- •20.1 Автоматизация металлорежущих станков и производства
- •20.2 Автоматические линии и комплексная автоматизация производства
- •21 Основы технологии упрочняющей обработки деталей машин
- •21.1 Качество машин
- •21.2 Технологические способы упрочняющей обработки деталей машин
- •21.3.Технологические способы упрочняющей обработки наплавкой, напылением, нанесением покрытий на рабочие поверхности деталей
- •Список литературы
18.1 Способы обработки металлов резанием и классификация движений в металлорежущих станках
При обработке резанием на металлорежущих станках за счет срезания инструментом слоя металла с заготовки добиваются заданной чертежом геометрической формы; точности размеров; точности взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. На заготовке (рис. 18. \а) различают обработанную (III) и обрабатываемую (I) поверхности, а также поверхность резания (II).
Способы обработки резанием следующие: точение, сверление, фрезерование, протягивание, шлифование и другие, менее распространенные.
Механическая обработка металлов резанием сопровождается значительными отходами металла в стружку.
Установлено, что при обработке резанием поковок, полученных на штамповочных молотах, КИМ составляет в среднем 0,66, а полученных на кривошипных горяче-штамповочных прессах – 0,70. Если учесть к тому же потери металла при изготовлении поковок, то общий коэффициент использования металла составит в среднем 0,42...0,70
Механизмы металлорежущих станков задают рабочие, установочные и вспомогательные движения. Первая группа движений обеспечивает срезание слоя металла или вызывает изменение состояния обработанной поверхности заготовки. К ним относятся: главное движение резания Dк. (рис. 18.1,6,) – прямолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью v в процессе резания; движение подачи Ds – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого us меньше скорости главного движения резания,
предназначенное для того, чтобы распространять отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность; касательное движение DK — прямолинейное поступательное пли вращательное движение режущего инструмента, скорость которого vk меньше скорости главного движения резания и направлена по касательной к режущей кромке, предназначенное для того, чтобы сменять контактирующие с заготовкой участки режущей кромки; результирующее движение резания Д, – суммарное движение режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение резания, движение подачи и касательное движение.
Для обеспечения взаимного расположения инструмента и заготовки для срезания с нее слоя металла используются установочные движения. Вспомогательные движения необходимы, например, для транспортирования и закрепления заготовки.
Движения резания металлорежущих станков направлены на формообразование поверхностей. Достигается это согласованием скоростей движений заготовки и инструмента, как бы воспроизводящих образующую и направляющую линии, совокупность последовательных положений (следов) которых и предопределяет геометрическую поверхность.
Метод следов (рис. 18.2,....,) характеризуется использованием для формообразования обоих движений резания. Образующей линией является траектория движения точки (вершины) резца, а траектория движения точки заготовки – направляющей линией 2.
При методе касания (рис. 18.2, б) функции формообразующего выполняет движение подачи. Образующей линией является режущее лезвие инструмента, а направляющей линией 2 – касательная к геометрическим вспомогательным линиям, представляющим траектории движения точек режущего инструмента.
Главное движение при методе копирования (рис. 18.2, в) служит формообразованию.
Образующей линией 1 является режущая кромка инструмента, направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки.
Согласование двух движений подачи при методе обкатки (огибания) (рис. 18.2, г) дает возможность получить образующую линию 1 как огибающую кривую к последовательным положениям режущей кромки инструмента. Направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки.