Лабораторная работа №9 Определение точности настройки станка

1. Теоретические положения.

Заданную точность обработки деталей можно получить одним из двух методов:

1. Методом пробных ходов и промеров

2. Методом автоматического получения размера на предваритель­но настроенных станках.

По первому методу к обрабатываемой поверхности заготовки подво­дят инструмент и с короткого участка поверхности снимают стружку. Останавливают станок, производят замер, затем по лимбу станка перемещают инструмент в положение при котором обеспечивается по­лучение требуемого размера. При необходимости операции повторяют. Такой метод применим лишь в единичном производстве.

В серийном и массовом производствах обработку партий деталей производят по методу автоматического получения размеров. Для обес­печения заданной точности необходимо произвести предварительную наладку (настройку) станка. От точности настройки во многом зави­сит количество обрабатываемых без подналадки станка деталей, я пол­нота использования величины поля допуска, процент брака.

Настройка заключается в выполнения следующих мероприятий: установке инструмента в такое положение относительно неподвижных элементов станка, при котором обеспечивается выполнение размеров деталей в пределах допуска; установке режимов работы станка, обеспечивающих наивыгоднейшие условия резания, хорошее стружкообразование и высокую производительность.

Настройка инструмента в требуемое положение при автоматичес­ком получении размера производится: 1) статическим способом и нет 2) по пробный .заготовкам ничего. Статическая настройка заключается в установке режущих инструментов по калибрам, эталонам на неподвиж­ном станке. Этот метод не учитывает различные виды погрешностей, возникающих при обработке (деформации системы СПИД, переменный; температурный режем, динамические явления в процессе работы станка) Поэтому точность обработки деталей при настройке статическим ме­тодом не выше 8-9 квалитета. Однако возможность настройки инстру­ментальных блоков на приспособлениях вне станка при многоинструментальной обработке, сокращение продолжительности настройки является большим преимуществом статического метода.

При настройке по пробным заготовкам установка режущих инструментов и упоров станка производится на определенный настроечный размер и правильность настройки определяется обработкой не­которого количества пробных заготовок. Данный метод учитыва­ет влияние производственных погрешностей в полной мере и позволяет получить большую точность изготовления.

1.1. Определение настроечного размера.

При статической настройке настроечный размер эталона определяется по формуле:

(1)

где - среднее значение требуемого размера детали,

( , предельные раз­меры по чертежу);

- поправка.

Величина поправки складывается из 3-х составляющих:

(2)

где - составляющая, учитывающая деформации технологической системы;

- составляющая, которая учитывает то, что резец при наст­ройке соприкасается с впадинами эталона, а при измерении контакт чувствительных элементов осуществляется по верши­нам неровностей заготовки ( );

- учитывает смещение шпинделя токарного станка при работе от нагружения усилия резания (для токарных станков обычной точности ).

Точность определения величины поправки невысока, что так же сказывается на погрешности обработки деталей.

При динамической настройке по пробным заготовкам настроечный размер

(3)

где - допуск настройки.

Допуск настройки без учета переменных систематических погрешностей обработки зависит от среднеквадратичного отклонения погрешности обработки, числа пробных заготовок и допуска на изготовление детали

(3.1)