- •Лабораторная работа №1 Особенности сверления глубоких отверстий
- •Лабораторная работа №2 Отделочно-упрочняющая обработка методом выглаживания.
- •Лабораторная работа №3 Исследование методов затяжки резьбовых соединений.
- •Лабораторная работа №4 Разработка и анализ точности технологического процесса сборки гидромуфты привода вентилятора автомобиля КамАз
- •1.3. Технологические методы обеспечения точности сборки
- •1.4. Расчет линейных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости.
- •Карта технологического процесса сборки гидромуфты
- •Лабораторная работа №5 Анализ точности изготовления зубчатых колёс до зубонарезания.
- •1.1. Типы зубчатых передач, их назначения и основные характеристики.
- •1.2. Материалы и методы получения заготовок.
- •1.2.1.Материал заготовок.
- •1.2.2. Методы получения заготовок.
- •1.3. Типовые маршрутные технологические процессы изготовления цилиндрических, зубчатых колёс.
- •1.4. Способы обработки наружных и внутренних
- •1.5. Разработка технологического процесса изготовления.
- •1.6. Нормирование режимов резания и
- •1.7. Обработка заготовок по двум вариантам
- •1.8. Контроль точности изготовления заготовок
- •Лабораторная работа №6 Технологическое и техническое нормирование операций обработки деталей на станке с чпу.
- •Основы технического нормирования
- •Структура нормы времени
- •1.3. Определение составляющих нормы времени
- •1.3.1. Определение основного времени tO
- •1.3.2. Определение вспомогательного времени
- •1.3.3. Определение времени на обслуживание
- •1.3.4. Определение подготовительно-заключительного
- •Лабораторная работа №7 Определение погрешности базирования при фрезеровании
- •1.3. Погрешность базирования при установке детали в призме
- •1.4. Погрешности закрепления и приспособления
- •6. Рекомендуемая литература.
- •Лабораторная работа №8 Определение жёсткости технологической системы и изучение её влияния на погрешности формы деталей при обработке на токарном станке
- •1.1. Методы определения жесткости
- •1.2. Методика определения жесткости узлов токарного станка производственным методом
- •1. 3. Определение жесткости и податливости заготовки
- •Экспериментальное определение погрешности формы обрабатываемой поверхности индивидуальной заготовки
- •Лабораторная работа №9 Определение точности настройки станка
- •1.1. Определение настроечного размера.
- •1.2. Погрешности настройки
- •Лабораторная работа №10 Проектирование технологического процесса сборки гидромотора типа г15-2.
- •Служебное назначение гидромотора
- •Лабораторная работа №11
- •Технические условия на изготовление валов
- •Лабораторная работа №12 Выбор средств контроля и проектирование операции контроля.
- •Лабораторная работа №13 Разработка технологического процесса изготовления детали типа валика и освоение черновой токарной обработки.
- •Формирование операций и выбор варианта
- •1.3. Документация.
- •1.4. Пример.
- •Приложения.
- •Лабораторная работа №14 Анализ точности сверления отверстий по разметке.
- •1.2.1. Операция разметки и ее назначение
- •1.2.2. Виды разметки
- •1.2.3. Типы размечаемых заготовок и требования к ним.
- •1.2.4. Разметка корпусных деталей.
- •1.3.1. Состав технологической операции разметки.
- •Лабораторная работа №15 Анализ точности обработки деталей вероятностно-статистическим методом
- •Пример реализации методики
- •Оборудование: автоматическая линия «Альфинг» раскатная позиция.
- •2. Формирование интервалов значений
- •А. Среднее значение д
- •Б. Среднее значение квадратичного отклонения
- •Справочные данные
- •Приложение 4
- •Значения эталонных замеров
- •Лабораторная работа №17 Определение влияния температурных деформаций на точность детали.
1.3.2. Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время состоит из суммы машинно-вспомогательного времени и времени базирования и закрепления.
Машинно-вспомогательное время tМ·В включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцедержателя), или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещения рабочих органов и длины перемещений. В нормативах Оргстанкинпрома принята длина 5 м и 300 мм, соответственно, для установочного и ускоренного перемещений. Если длина и.ли скорости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив на коэффициенты.
где LФ и LН – длина перемещения фактическая и по нормативам, мм.;
VФ и VH – скорость перемещения фактическая и по нормативам, мм/мин.
По нормативам принята скорость установочного перемещения (позиционирования), равна 50мм/мин.
Так как способы установки заготовок при обработке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то tВ·У определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. На, станках со сменными палетами-спутниками учитывается только время на смену палеты и перемещения стола в рабочую позицию.
Элементы времени tМВ и tВУ приведены в таблицах 8 и 9.
Таблица 8.
Машинно-вспомогательное время при обработке на станках с ЧПУ
Время |
IAI6Ф3 |
I6БI6Ф3 |
I6K20Ф3 |
I734Ф3 |
I |
2 |
3 |
4 |
5 |
Машинно-вспомогательное (мин), затрачиваемое: на одновременное перемещение рабочих органов станка по осям Z, Х: Ускоренное (на длине)
Установочное Установочное (холостое) в зоне резания На поворот револьверной головки на одну позицию |
0,04 (300) 0,08
0,05
0,07 |
0,03 (300) 0,08
0,05
0,07 |
0,03 (300) 0,1
0,04
0,02 |
0,08 (300) 0,012
0,06
0,01 |
Таблица 9.
Нормативы для определения элементов вспомогательного времени, связанные с установкой заготовки и выполнением операций на токарных станках с ЧПУ
Содержание приёмов |
Время (мин) |
Установить заготовку, вес детали; кг 0,25 1 3 5 Включить станок, выключить; Включить пульт лентопротяжного механизма, выключить; Включить лентопротяжный механизм, выключить; Задвинуть оградительный щиток токарного станка, отвести;
Подвести инструмент на токарном станке в неходное положение, отвести. Для станков с небольшим диаметром обрабатывающих деталей, мм до 400 св. 400; перемотать перфоленту в исходное состояние. Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемых деталей, мм. до 400 св. 400 |
0,11 0,13 0,17 0,21 0,03 0,03 0,03 0,03
0,1 0,15
0,2 0,3 |
