Лабораторная работа №6 Технологическое и техническое нормирование операций обработки деталей на станке с чпу.

1. Теоретические положения.

1. Основы технического нормирования

Техническое нормирование представляет собой установление технически обоснованных норм времени.

Определение меры труда и соответствующего вознаграждения является одной из основных задач нормирования. Нормирование труда осуществляется методом технического нормирования и опытно-статического нормирования.

Техническое нормирование труда — это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени.

Установление необходимой меры труда сводится к определению технически обоснованной нормы времени.

Технически обоснованная норма времени — это время, необходимое для выполнения единицы работы, установленное расчетом, исходя из рационального использования в данных условиях труда рабочего и орудий труда, с учетом передового производительного опыта.

2. Структура нормы времени

Норма времени — это регламентированное время некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. В машиностроении норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Технически обоснованная норма времени

(для серийного производства)

Т_Ш-К = Т_Ш + Т_ПS/n , (I)

где Т_Ш-К - норма штучно – калькуляционного времени;

Т_ПS - норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок;

n – количество заготовок в обрабатываемой партии.

Штучное время обработки детали:

Т_ШТ = t₀ + t_в + t_обс + t_n , (2)

где t₀ = - основное время на выполнение операции, затраченное на достижение непосредственной цели по качественному и размерному изменению предмета труда.

T_oi – основное время на выполнение i-го перехода обработки элементарной поверхности:

; (3)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l – длина врезания, перебега и ускоренного подвода инструмента, мм;

i – число рабочих ходов;

n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;

S – подача на один оборот, мм/об;

S_M – минутная подача, мм/мин.

Значения l определяются по таблице I.

Таблица I.

Величины врезания и перебега инструмента

Тип резцов и характер обработки	Угол резца в плане, φ град.	Глубина резания t в мм.
		2	3	4	6	8
Резцы проходные, подрезные и расточные	45 60 75 90	Врезание и перебег
		2 2 2 3-5	3,5 2,5 2,5 3-5	6 4 3 3-5	8 5 4 3-5	11 7 5 3-5
Резцы отрезные и прорезные	-----	2-5

Время ускоренного подвода инструмента и детали входят в время Т_ПS.

t_В - вспомогательное время, затрачиваемое на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, являющейся целью технологической операции или перехода и повторяющихся с каждым изделием или через определённое их число.

При расчетах берется неперекрываемое вспомогательное время. Это время связано с работами, выполняемыми не в процессе обработки.

t_В = t_ВУ + t_МВ ; (4)

где t_ВУ – время на установку и снятие заготовки, мин.;

t_МВ – время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещения при обработке поверхностей, мин.;

t_обс – время организационного и технического обслуживания рабочего места, мин.;

t_П – время на личные потребности, мин.

t_ОП = t_O + t_ВУ + t_МВ ; (5)

где t_ОП – оперативное время, мин.

t_ПУ = t_O + t_МВ ; (6)

где t_ПУ – неполное оперативное время работы станка, мин.