Конспект лекций по проектированию цехов кшп

Тема 1. Проектные организации и состав проектной документации цехов; этапы проектирования.

Проектированием цехов занимаются проектные организации типа ГИПРО - ( головной институт проектирования ), который имеется в каждой отрасли промышленности ( ГИПРОМЕЗ, ГИПРОАВТОПРОМ, ГИПРОСТАНОК, ГИПРОВУЗ, ГИПРОНЕФТЬ, ГИПРОУГОЛЬ и др. ) , при наличии лицензии на эти виды работ.

Проектные организации при проектировании руководствуются строительными нормами и правилами ( СН и СНиПы ). Если проанализировать литературу по проектированию цехов, то можно отметить, что за это время были следующие нормы: СН – 202 – 69 - временная инструкция, затем СН-202 – 76; СН -202 – 81; СНиП 1.02.01 – 85; СНиП – 11- 01 – 95, которые назывались « Инструкция о порядке разработки, согласования, утверждения и составе проектной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений ».

Сейчас действует « Положение о составе разделов проектной документации и требований к их содержанию » ( Утв. Правительством РФ от 16 февраля 2008 г. № 87 ) ( с изм. от 18 мая, 21 декабря 2009, 13 апреля 2010 г. ).

Настоящее Положение устанавливает состав разделов проектной документации и требований к содержанию этих разделов:

а) при подготовке проектной документации на различные виды объектов капитального строительства;

б) при подготовке проектной документации в отношении отдельных этапов строительства, реконструкции и капитального ремонта объектов капитального строительства.

Проектная документация состоит из текстовой и графической частей.

В целях реализации в процессе строительства архитектурных, технических и технологических решений, содержащихся в проектной документации на объект капитального строительства, разрабатывается рабочая документация, состоящая из документов в текстовой форме, рабочих чертежей, спецификации оборудования и изделий.

Правила выполнения и оформления текстовых и графических материалов, входящих в состав проектной и рабочей документации, устанавливаются Министерством регионального развития Российской Федерации.

Проектная документация в отношении отдельного этапа строительства разрабатывается в объёме, необходимом для осуществления этого этапа строительства. Указанная документация должна отвечать требованиям к составу и содержанию разделов проектной документации, установленным настоящим Положением для объектов капитального строительства. Настоящее Положение под этапом строительства понимает строительство одного из объектов капитального строительства, строительство которого планируется осуществить на одном земельном участке, если такой объект может быть введён в эксплуатацию и эксплуатироваться автономно, то есть независимо от строительства иных объектов капитального строительства на этом земельном участке, а также строительство части объекта капитального строительства, которая может быть введена в эксплуатацию и эксплуатироваться автономно, то есть независимо от строительства иных частей этого объекта капитального строительства.

По этому Положению проектная документация состоит из 12 разделов:

Раздел 1 « Пояснительная записка » ;

Раздел 2 « Схема планировочной организации земельного участка »;

Раздел 3 « Архитектурные решения » ;

Раздел 4 « Конструктивные и объёмно-планировочные решения »;

Раздел 5 « Сведения об инженерном оборудовании, о сетях инженерно – технического обеспечения, перечень инженерно – технических мероприятий, содержание технологических решений » должен состоять из следующих подразделов:

а) подраздел « Система электроснабжения »;

б) подраздел « Система водоснабжения »;

в) подраздел « Система водоотведения »;

г) подраздел « Отопление, вентиляция и кондиционирование

воздуха , тепловые сети »;

д) подраздел « Сети связи »;

е) подраздел « Система газоснабжения »;

ж) подраздел « Технологические решения »

Раздел 6 « Проект организации строительства »;

Раздел 7 « Проект организации работ по сносу или демонтажу объектов капитального строительства »;

Раздел 8 « Перечень мероприятий по охране окружающей среды »;

Раздел 9 « Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности »;

Раздел 10 « Мероприятия по обеспечению доступа инвалидов »;

Раздел 10.1 « Мероприятия по обеспечению соблюдения требований энергетической эффективности и требований оснащённости зданий, строений и сооружений приборами учёта используемых энергетических ресурсов »;

Раздел 11 « Смета на строительство объектов капитального строительства »;

Раздел 12 « Иная документация в случаях, предусмотренных федеральными законами ».

Подраздел « Технологические решения » раздела 5 должен содержать:

в текстовой части

а) сведения о производственной программе и номенклатуре продукции, характеристику принятой технологической схемы производства в целом и характеристику отдельных параметров технологического процесса, требования к организации производства, данные о трудоёмкости изготовления продукции;

б) обоснование потребности в основных видах ресурсов для технологических нужд;

в) описание источников поступления сырья и материалов;

г) описание требований к параметрам и качественным характеристикам продукции;

д) обоснование показателей и характеристик ( на основе сравнительного анализа ) принятых технологических процессов и оборудования;

е) обоснование количества и типов вспомогательного оборудования, в том числе грузоподъёмного оборудования, транспортных средств и механизмов;

ж) перечень мероприятий по обеспечению выполнения требований, предъявляемых к техническим устройствам, оборудованию, зданиям, строениям и сооружениям на опасных производственных объектах;

з) сведения о расчётной численности, профессионально – квалификационном составе работников с распределением по группам производственных процессов, числе рабочих мест и их оснащённости;

и) перечень мероприятий, обеспечивающих соблюдение требований по охране труда при эксплуатации производственных и непроизводственных объектов капитального строительства ( кроме жилых зданий );

к) описание автоматизированных систем, используемых в производственном процессе;

л) результаты расчётов о количестве и составе вредных выбросов в атмосферу и сбросов водные источники ( по отдельным цехам, производственным сооружениям );

м) перечень мероприятий по предотвращению ( сокращению ) выбросов и сбросов вредных веществ в окружающую среду;

н) сведения о виде, составе и планируемом объёме отходов производства, подлежащих утилизации и захоронению, с указанием класса опасности отходов;

о) описание и обоснование проектных решений, направленных на соблюдение требований технологических регламентов;

в графической части

п) принципиальные схемы технологических процессов от места поступления сырья и материалов до выпуска готовой продукции (компоновка участка, цеха );

р) технологические планировки по корпусам (цехам) с указанием мест размещения основного технологического оборудования, транспортных средств, мест контроля количества и качества сырья и готовой продукции и других мест.

Проектная документация объектов капитального строительства и результаты инженерных изысканий, выполненных для подготовки такой проектной документации, подлежат государственной экспертизе.

В соответствии с постановлением Правительства РФ от 5 марта 2007 г. № 145 отсутствие в проектной документации разделов, предусмотренных настоящим Положением, либо несоответствие разделов проектной документации требованиям к содержанию разделов проектной документации, являются основаниями для отказа в принятии проектной документации и (или ) результатов инженерных изысканий, представленных на государственную экспертизу.

1.3. Методика определения количества производственного оборудования и производственных рабочих ( 7 час. )

1. Режимы работы и фонды времени. 2. Состав штучного времени при ручной и автоматизированной штамповке. 3. Методы определения количества производственного оборудования и производственных рабочих. 4. Станкоёмкость и трудоёмкость изготовления полуфабрикатов. 5. Расчёт количества производственного оборудования, коэффициентов: загрузки, использования и сменности работы оборудования.

6. Фондоотдача и её увеличение. 7. Расчёт количества производственных рабочих. 8. Определение количества рабочих, обслуживающих одну единицу оборудования при ручной и автоматизированной штамповке. 9. Производительность автоматизированных линий и роботизированных комплексов

1.3.1.

Режим – прерывный, при проектировании принимаем 2-х сменный Расчёт фондов приведён в табл . 1

Различают: календарный фонд F_к = 365 * 24 = 8760 ч.

номинальный фонд F_н = F_н(1) * См ( 1 )

эффективный фонд F_э = F_н ( 1 – р ) ( 2 )

Таблица 1

№ п/п	Наименование	Обозначение	Формула	Значение	Источ-ник
1	Число смен	См	принимаем	1,[2],3
2	Число дней в году	Кд	принимаем	365
3	Число недель в году	Нг	Нг= Кд / 7	52
4	Число выходных дней в году	В­д	Вд = 2 * Н г	104
5	Число праздников в году, несовпадающих с выходными днями	Пд	принимаем по календарю	9
6	Число рабочих дней в году	Рдг	Рдг = Кд - В­д – Пд	252
7	Номинальный фонд при работе в одну смену для оборудования и рабочих, ч.	Fн (1)	Рд г * 8 - Пд	2007	[ ] c. 98
8	Номинальный фонд при работе в любое число смен, ч.	Fн	Fн=Fн (1)*См	4014	[ ] c. 98
9	Эффективный фонд времени работы оборудования, ч.	Fэ	Fэ = Fн ( 1-р)		[ ] c. 98
10	Эффективный фонд времени работы рабочего, ч. при отпуске рабочих дней	Fр	15 дней 18 дней 24 дня	1806 1786 1766	[ ] c. 98
11	Эффективный фонд времени заданного оборудования, ч		По формуле пункт 9
	а)	Fэ1			[ ] c. 98
	б)	Fэ2			[ ] c. 98
	в)	Fэ3			[ ] c. 98
	г)	Fэ4			[ ] c. 98

Примечание: долю потерь на плановые ремонты принять по

Учебнику табл. V. 2, а долю потерь для F_р - по табл. V. 1

1.3.2.

а _тех. + а _орг. + а _отл.

t _штi = ( t _о + t _в ) * ( 1 + ) ( 3 )

100

где t _о  основное ( технологическое ) время, затраченное на данной , технологической операции, мин.;

t _в  вспомогательное время, на вспомогательные приёмы и переходы, мин.;

а _тех., а _орг., а _отл. – время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные потребности, соответственно, обычно задаются в процентах от оперативного времени ( t _оп = t _о+ t _в ).

При_. автоматизации штучное время определяется по формуле:

а _тех. + а _орг. + а _от

t _штi = t _ц * ( 1 + ) ( 4 )

100

где t _ц  время цикла при автоматизации, мин.

t _ц = t _м = 60/n_н - при совмещённом цикле;

t _ц = t_вп + t _м + t_ва + t_авт - последовательном цикле;

t _ц = t _м + t*_авт – при комбинированном цикле

где t _м – время работы машины ( пресса );

n_н  паспортное число ходов ползуна пресса в мин.;

t_вп – время включение пресса;

t_ва – время включения средств автоматизации;

t_авт  время работы средств автоматизации;

t*_авт– время срабатывания средств автоматизации, приходящееся на период выстаивания пресса.

1.3.3.

Существуют три метода для определения состава и количества производственного оборудования и производственных рабочих: детальный, приведённый ( групповой ) и по укрупнённым показателям.

Детальный расчёт.

• На каждую деталь разрабатывается техпроцесс;

• Подбирается типоразмер оборудования;

• Нормируются операции;

• Определяется годовая станкоёмкость для каждой детали;

• Определяется необходимое кол – во оборудования по формулам

Это самый точный метод расчёта, но более трудоёмкий чем все остальные.

Приведённый расчёт ( групповой ).

• Детали разбиваются на однотипные группы;

• От каждой группы выбирается типовой представитель;

• Для каждого типового представителя разрабатывается техпроцесс;

• Подбирается типоразмер оборудования;

• Нормируются операции;

• Определяется годовая станкоёмкость для каждого типового представителя, но с учётом деталей входящих в группу;

• Определяется необходимое кол –во оборудования по тем же формулам.

Приведённый ( групповой ) расчёт менее точный чем детальный, но и менее трудоёмкий.

В группу объединяются детали близкие по форме, по технологии, одного профиля металла и одной марки стали, и другим показателям.

Типовой представитель должен обладать наибольшим числом отличительных черт (наибольшая масса заготовки, наибольшее количество операций, наибольшее усилие оборудования и другие показатели ).

Расчёт по укрупнённым показателям.

• Часовая производительность оборудования;

• Станкоёмкость одной тонны продукции

• Выпуск продукции с одного квадратного метра производственной площади;

• Трудоёмкость одной тонны продукции;

• Годовая производительность одного рабочего в машинокомплектах и др. показатели.

Это самый быстрый и менее точный расчёт.

При проектировании цеха расчёт ведут при различном сочетании всех этих методов ( детальный, приведённый и по укрупнённым показателям ).

1.3.4.

Различают понятия станкоёмкости и трудоёмкости. Станкоёмкость используют при определении количества производственных станков

( оборудования ), а трудоёмкость - при определении количества производственных рабочих.

Под станкоёмкостью понимают сколько времени в станко-часах затрачивает оборудование на изготовление одной операции ( норма штучного времени ) или нескольких операций, или машинокомплекта, или на выполнение годовой программы изделий.

Станкоёмкость машинокомплекта определяется по формуле: (5),

_mi

Т_мкi = 1/ 60 ∑ t _штi * n_i ( 5 )

i^{i = 1}

где t_штi  штучное время для i – той операции, мин.;

n_i  количество деталей ( поковок ) i – того наименования, на один машинокомплект, шт.;

m_i  количество операций, закреплённых за i – тым типоразмером оборудования.

Тогда годовую станкоёмкость можно определить ( выразить ) как

формула (6):

Т_i = Т_мкi * П ( 6 )

Под трудоёмкостью понимают сколько времени затрачено в человеко - часах на выполнение одной операции , или сумме операций, или одного машинокомплекта, или на выполнение годовой программы.

Трудоёмкость одной операции определяется по формуле ( 7 )

t _{р i} = t _шт * z _рi ( 7 )

где z _рi - количество рабочих, выполняющих i – тую операцию;

Трудоёмкость машинокомплекта определяется по формуле:

Т_{р мк} = Т_мк * z_{р ср} ( 8 )

где z_{р ср} – среднее количество рабочих, обслуживающих i - тую операцию, чел.

Тогда годовая трудоёмкость определится оп формуле ( 9 )

Т­_рi = Т_{р мк} * П ( 9)

1.3.5.

Для каждого типоразмера оборудования, расчётное количество производственного оборудования определяется по формуле: (10),

_mi

1/60 ∑ t_штi* n_i*П+T_нi

^{i =1}

℮_рi =  ( 10 )

F _эi

где t_штi  штучное время для i – той операции, мин.;

n_i  количество деталей ( поковок ) i – того наименования, на один машинокомплект, шт.;

П  программа годовая в машинокомплектах, шт.;

Т_нi  время установки и наладки штампов для i -того типоразмера оборудования в течение года, час;

F_эi  эффективный годовой фонд времени работы оборудования

i – того типоразмера, час;

m_i  количество операций, закреплённых за i – тым типоразмером оборудования.

Время установки и наладки штампов для i-того типоразмера оборудования определяется по формуле: (11),

_mi

Т_нi = ∑ f_i*K_i*K_м ( 11 )

^{i =1}

где f_i - время на установку и наладку штампа на i- тую операцию, час;

K_i - количество запусков в год в производство детали одного наименования, шт.;

К_м - коэффициент, учитывающий механизацию при наладке и установке штампов.

Количество запусков в год в производство детали одного наименования определяется по формуле: (12)

n_i*П

K_i =  ( 12 )

Q_i

где Q_i - оптимальная партия деталей, запускаемых в производство, шт.;

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле: (13),

λ_i = е_рi / е_пi ( 13)

где е_пi - принятое количество единиц оборудования, оно должно быть целым таким, чтобы выполнялось условие 0,85 £ λ £ 0, 94 .

Если выразить долю потерь, связанную с наладкой оборудования, через

q_i, т.е. q_i = Т_нi / T_i ( 14 )

и подставить значения из формул ( 5 ) и ( 6 ), то получим следующие формулы:

е_рi = Т_мкi*П ( 1 + q_i ) / F_эi или ( 15 )

е_рi = T_i ( 1 + q_i) / F_эi ( 16 )

е_пi = Т_i ( 1 + q_i) / F_эi λ_i ( 17 )

Коэффициент загрузки показывает какую долю составляют годовая станкоёмкость и наладка от эффективного фонда времени оборудования,

т. е.   Т_i ( 1 + q_i) / F_эi е_пi ( 18 )

Коэффициент использования оборудования для i – итой группы определится по формуле:

К_иоi = Т_мкi * П / е_пi F_нi ( 19)

Коэффициент сменности работы оборудования определяется по формуле:

е₁ + е₂ + е₃ е₁ е₂ е₃

К_см =  =  +  +  = К_ио1 + К_ио2 + К_ио3 ( 20 )

е_пi е_пi е_пi е_пi

если е₁ = е₂ =е₃, то К_смi = К_иоi * C_м ( 21 )

или, если из формулы ( 19 ) поставим значение К_иоi в формулу ( 21 )

получим формулу ( 22 )

Т_мкi * П

К_см =  С_м ( 22 )

е_{п i} * F_нi

или

Т_мкi *П

К_смi =  ( 23 )

е_пi * F_н(1)

Если в формулу ( 18 ) поставим значение Т_i из формулы ( 6 ) и F_эi

из формулы ( 2 ) получим формулу:

Т_мкi * П ( 1 + q_i )

λ_i =  ( 24 )

℮_пi *F_нi ( 1 - р_i )

или

( 1 + q_i )

λ_i = К_иоi  ( 25 )

( 1 – p_i )

Тогда

( 1 – p_i )

К_иоi = λ_{i } ( 26 )

( 1 + q_i )

Тогда, коэффициент сменности можно определить как:

( 1 – р_i )

К_смi = λ_i  С_м ( 27 )

( 1 + q_i )

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций за единицей оборудования по формуле:

К_зо = m_i/е_п ( 28 )

Массовое производство К_зо = 1

Крупносерийное пр – во 1 < К_зо ≤ 10

Серийное 10 < К_зо ≤ 20

Мелкосерийное 20 < К_зо ≤ 40

Единичное К_зо > 40

Если мы из формулы ( 5 ) подставим значение Т_мкi в формулу

( 22 ) и определим m_i, то получим:

60 К _см *е_п*F_н(1)

m_i =  ( 29 )

t_штi*n_i*П

Значение m_i из формулы ( 29 ) подставим в формулу ( 28 ), получим:

60 К_см*F_н(1)

К _зо =  ( 30 )

t_штi*n_i*П

Из формулы ( 30 ) видно, что К _зо зависит от коэффициента сменности, штучного времени и программы ( n_i*П ), а не только от программы как утверждают экономисты.

1.3.6.

Фондоотдача W – один из важнейших показателей эффективности производства – характеризует соотношение между объёмом продукции и основными производственными фондами. В расчёт фондоотдачи принимают годовой выпуск товарной продукции в оптовых ценах предприятий в отраслях. В первую очередь необходимо проанализировать фондоотдачу на активную часть основных фондов

( рабочие машины и оборудование, производственный инструмент и приспособления ).

Фондоотдачу можно определить по формуле:

∑ Ц _п ∑ Ц_об ∑ Ц _п

W =  /  =  ( 31 )

Ч Ч ∑ Ц_об где ∑ Ц _п , ∑ Ц_об -- суммы цен продукции и оборудования соответ- ственно , рубл.;

Ч - количество рабочих, чел.;

∑ Ц _п / Ч – производительность, рубл. / чел.;

∑ Ц_об / Ч – фондовооружённость, рубл. / чел..

Чтобы фондовооружённость увеличивалась, необходимо, чтобы рост производительности опережал роста фондовооружённости .

Если ∑ Ц _п = Ц_{ед п} * П, а П определить из формулы ( 23 ), то фондоотдача определится по формуле:

К_см * е_п* F_н(1) Ц_{ед п}

W =  ×  ( 32 )

Т_мк ∑ Ц_об

Увеличение фондоотдачу необходимо сравнивать с базовым периодом, чтобы выполнялось следующее условие:

∆W = W / W_б ≥ 1 ( 33 ) где W_б - фондоотдача базового периода.

Если в формулу ( 33 ) подставить значения W и W_б в соответствии с формулой ( 32 ), то получим следующую формулу:

К_см * Т_мкб *е_п * Ц_{ед п} * ∑ Ц_{об б}

∆W =  ≥ 1 ( 34 )

К_{см б} * Т_мк * е_{п б} * Ц_{ед п б} * ∑ Ц_об

где Ц_еп.п - цена единицы продукции, рубл.;

( _б ) - обозначаются показатели базового периода.

Увеличение фондоотдачи можно выразить как произведение следующих показателей:

∑ Ц_{об б} е_п

∆W = ∆К_см * ∆р¹ * ∆Ц_{ед п} *  *  ≥ 1 ( 35 )

∑ Ц_об е_пб где ∆К_см – увеличение коэффициента сменности;

∆p¹ - увеличение производительности;

∆Ц_{ед п}- изменение цены единицы продукции.

1.3.7.

Количество производственных рабочих определяется по формуле:

Т_{р мк} * П* К_у

Э_п =  ( 36 )

F_р * λ_р где Т_{р мк}– трудоёмкость машинокомплекта, чел. час.;

К_у - коэффициент увеличения, учитывающий невыходы рабочих по уважительным причинам ( вызов в военкомат, в милицию, в суд, ученический отпуск декретный отпуск, свадьба, похороны и др. );

F_р – эффективный годовой фонд времени рабочего, час.;

l_р – коэффициент загрузки рабочего.

Трудоёмкость машинокомплекта определяется по формуле:

Т_{р мк} = Т_мк * z_{р ср} ( 37 )

где z_{р ср} – среднее количество рабочих, обслуживающих i - тую операцию, чел.

Эффективный годовой фонд времени рабочего определяется от продолжительности отпуска, так при 40 часовой недели:

F_р = 1806 час., при отпуске 15 рабочих дней;

F_р = 1786 час., при отпуске 18 рабочих дней;

F_р = 1766 час., при отпуске 24 рабочих дня.

Коэффициент загрузки рабочего можно определить по формуле:

λ_р = ( Т_см – Т_пз ) / Т_см ( 38 )

где Т_см – продолжительность смены, час.;

Т_пз – подготовительно – заключительное время, час.

λ_р ≈ 0,94 …0,95

Количество производственных рабочих можно определить также по формуле такой:

Э_п = е_п * z_{р ср} * С_м * К_ио * К_отп * К_у / λ_р ( 39 )

где К_отп = F_н(1) / F_р - коэффициент, учитывающий потери от отпуска и болезней.

Формулы ( 36 ) и ( 39 )  идентичны, если мы в формулу ( 39 ) подставим значения К_ио из формулы ( 19 ) и заменим значение F_н из формулы ( 1 ), а также вместо К_отп, подставим его значение, то после сокращения получим формулу (36 ).

1.3.8.

При автоматизации, количество автоматизированных комплексов, сколько может обслуживать один рабочий, определяется по формуле:

t_ц Т_раб

z_к =  =  ( 40 )

t_рз Т_рз

где t_рз - время ручной загрузки одной заготовки, мин.;

Т_раб - время работы в автоматизированном цикле при штамповке рулона или пачки заготовок, мин.;

Т_рз - время ручной загрузки рулона или пачки заготовок, мин.

Количество рабочих, обслуживающих один автоматизированный комплекс определяется по формуле:

z_р = 1 / z_к ( 41 )

1.3.9.

Производительность автоматической линии можно вывести, если из формулы ( 5 ) подставить значение Т_мкi в формулу ( 19 );

_m

1/ 60 ∑ t_штi *n_i*П

ⁱ⁼¹

К_иоi = 

е_пi * F_н

и затем принять: m = 1; t_щтi = t_ц; е_пi = 1; n_i *П = А; получим:

А = 60 К_иоi* F_н / t_ц , но 1 / t_ц =R ( ритм )

Тогда окончательно: А = 60 R*F_н*К_иоi ( 42 )

Если из формулы ( 26 ) подставим значение К_иоi в формулу ( 42 ), то получим:

А = 60 R*F_э* λ / ( 1 + q ) ( 43 )

Формулы ( 42 ) и ( 43 ) существенно отличаются от приведённых в учебниках, а именно: ( в формуле ( 42 ) - F_н*К_{иоi ,} вместо F_э* λ в учебнике, а в формуле ( 43 ) - 1 / ( 1 + q ) , в учебнике этого нет ) .

1.4. Методика определения количества вспомогательных

рабочих и всех категорий работающих ( 1 час. )

1.Расчёт необходимого количества наладчиков. 2. Определение количества вспомогательных рабочих по укрупнённым показателям и при детальном расчёте. 3. Определение количества всех категорий работающих ( МОП, СКП, ИТР и работников ОТК ).

1.4.1.

Количество наладчиков можно определить по формуле:

( 44 )

где Т_рн - годовая трудоёмкость наладки, час.;

β - коэффициент, учитывающий долю времени, когда наладчики занимаются непосредственно наладкой и установкой штампов, а остальное время заняты: обучением рабочих, помогают мастеру, следят за качеством продукции.

Годовая трудоёмкость наладки для i – того типоразмера оборудования определяется по формуле:

_mi

Т_рнi = ∑ f_i*z_нi*К_i*К_м ( 45 )

ⁱ⁼¹

где z_нi – количество наладчиков одновременно участвующих в наладке и установке штампа на i – тую операцию.

Т_рн = ∑ Т_рнi по всем типоразмерам ( 46 )

1.4.2.

Количество вспомогательных рабочих укрупнено можно определить по формуле:

Э_в = К_в * Э_п' = К_в * ( Э_п + Э_н ) ( 47 )

где К_в - коэффициент, учитывающий количество вспомогательных

рабочих от производственных;

Э'_п - количество условно производственных рабочих, чел.

Э'_п = ( Э_п + Э_н ) – так рекомендуют считать производственных

рабочих, в связи с тем, что при автоматизации число производственных рабочих уменьшается, а число наладчиков уеличивается, а нормативы для расчёта пока не пересмотрены.

К_в = 0,85...1,1 , выбираются в зависимости от цехов ( кузнечный или листоштамповочный ) и типов производства ( массовое или крупносерийное ).

1.4.3.

Количество рабочих определяется по формуле:

Э = Э'_п + Э_в ( 48 )

Количество инженерно – технических работников определяется по

формуле:

Э_итр = К_итр * Э = К_итр * ( Э' + Э_в ) ( 49 )

где К_итр - коэффициент, учитывающий инженерно - технических

работников. К_итр = 0,1...0,12 , выбирается в зависимости от цехов ( кузнечный или листоштамповочный ) и типов производства ( массовое или крупносерийное ).

Количество счётно – конторского персонала ( СКП ) определяется по формуле:

Э_скп = К_скп * Э = К_скп * ( Э'_п + Э_в ) ( 50 )

где К_скп - коэффициент, учитывающий СКП.

К_скп = 0,015...0,02 , выбирается в зависимости от цехов ( кузнечный или листоштамповочный ) и типов производства ( массовое или крупносерийное ).

Количество младшего обслуживающего персонала ( МОП ) определяется по формуле:

Э_моп = К_моп * Э = К_моп * ( Э'_п + Э_в ) ( 51 )

где К_моп – коэффициент, учитывающий МОП.

К_моп =0,01...0,015 , выбирается в зависимости от цехов ( кузнечный или листоштамповочный ) и типов производства ( массовое или крупносерийное ).

Количество ИТР отдела технического контроля ( ОТК ) определяется по формуле:

Э_{итр отк} = К_{итр отк} * Э = К_{итр отк}* ( Э'_п + Э_в ) ( 52 )

где К_{итр отк} – коэффициент, учитывающий ИТР ОТК.

К_{итр отк} = 0,01 , в зависимости от цехов ( кузнечный или листоштамповочный ) и типов производства

( массовое или крупносерийное ).

Количество контролёров ОТК определяется по формуле:

Э _{контрол отк} = К_{контрол отк} * Э' ( 53 )

где К_{контрол отк} - коэффициент, учитывающий контролёров ОТК

К_{контрол отк} = 0,04 , в зависимости от цехов ( кузнечный или листоштамповочный ) и типов производства ( массовое или крупносерийное ).

1.5. Методика определения количества оборудования

и рабочих в ремонтных службах цеха ( 4 час. )

1. Ремонтные службы цеха и виды ремонтов.2. Определение количества оборудова6ния и рабочих в ремонтных службах по укрупнённым показателям. 3. Определение трудоёмкости ремонта, количества оборудования и рабочих в ремонтных службах ( механика и ремонта штампов ) при детальном расчёте.

1.5.2.

По укрупненным расчётам, количество основного оборудования в ремонтной службе ( ремонт штампов, ремонт оборудования ) можно определить по таблицам, в зависимости, от общего количества оборудования в цехе ( производственного + подъёмно-транспортного + оборудования в ремонтных службах ), т.е. по формуле:

е _{осн. рсл} = φ (е _цех) ( 54 )

где е _{осн. рсл} -- функция ( φ ) от оборудования цеха (е _цех);

Вспомогательное оборудование в ремонтной службе определяется, также, по таблицам, как функция ( φ ), от (е _{осн. рсл} ), т. е. по формуле:

е _{всп. рсл.} = φ (е _{осн. рсл} ) ( 55 )

Примечание: Основное оборудование в ремонтной службе – оборудование ( станки ), на котором работают станочники, а на вспомогательном – слесари и специальные категории рабочих ( термисты, сварщики и рабочие по наплавке штампов ).

Количество станочников в ремонтной службе можно определить по формуле:

е _{осн. рсл}.* F_э * λ_сл

Э_ст =  ( 56 )

F_р * К_с * λ_р

где λ_сл – средний коэффициент загрузки основного оборудования,

λ_сл = 0,65 ... 0,85;

К_с – коэффициент совмещения профессий при многостаночном

обслуживании, К_с = 1,15 ....1,2.

Количество слесарей в ремонтной службе механика можно

принять от количества станочников (Э_ст ):

Э _слесар = ( 1,5 ... 1,7 ) * Э_ст ( 57 )

_.

Количество слесарей в службе ремонта штампов, можно принять:

Э _слесар = ( 0,7 ... 0,8 ) * Э_ст ( 58 )

Общее количество рабочих в ремонтной службе определяется:

Э сл = Э_ст + Э _слесар ( 59 )

1.5.3.

При детальном методе расчёта, количество оборудования и рабочих определяются по суммарной трудоёмкости ремонта.

Трудоёмкость ремонта определяется с учётом ремонтной сложности

оборудования или штампов.

Трудоёмкость ремонта оборудования, установленного в цехе, можно определить по формулам :

Т _р.м.= е _м.р * t _р.м * К_р.с.

Т _р.с = е _с.р * t_р.с * К_р.с..

Т_р.к. = е _к.р * t _р.к * К_.р.с. ( 60 )

Т_р.о = е * t _р.о * К _р.с.

_{. ..}

∑ Т_рi = Т _р.м + Т _р.с + Т_р.к + Т_р.о

где Т_р.м , Т _р.с, Т_р.к, Т_р.о - годовая трудоёмкость ремонта оборудования при малом, среднем, капитальном ремонтах и осмотрах, чел. час.;

е _м.р , е _с.р , е_к.р , е - количество единиц оборудования, прошедших в течение года малый, средний, капитальный ремонты и осмотры;

е _м.р = 0,8 * е ; е _с.р = 0,25 * е ; е_{.. к.р} = 0,16 * е осмотры проходит всё оборудование, установленное в цехе;

t _р.м , t_р.с , t _р.к , t _р.о - трудоёмкость одной ремонтной единицы при

малом, среднем, капитальном ремонтах и осмотрах, чел. час.;

t _р.м = 6,1 чел.час.; t_р.с = 23,5 чел.час.; t _р.к = 35 чел.час.; t _р.о = 0,85 чел.час.;

К_р.с - средний коэффициент ремонтной сложности ( число

ремонтных единиц ).

В качестве эталона принята степень сложности токарно – винторезного станка, модели 1К62, которому присвоена 11- я категория.

Для этой категории трудоёмкость капитального ремонта установлена в 385 норма - часов, применительно к работам 3 - го разряда.

Из общего количества норма – часов: на слесарные работы - 253, на станочные – 110 и сварочные и др. - 22 , норма – часа.

По этому, на одну ремонтную единицу, т.е. для 1 – ой категории,

приходится 1/11 часть трудоёмкости капитального ремонта станка 1К62, т.е. 385 / 11 = 35 чел.час.

Количество основных станков для службы механика можно определить по формуле:

( 0,35 ... 0,4 ) ∑ Т_рi

е _{осн. рсл}. =  ( 61 )

F_э * λ_сл

Количество станочников можно определить по формуле:

( 0,35 ... 0,4 ) ∑ Т_рi

Э_ст =  ( 62 )

F_р * К_с * λ_р

Количество слесарей можно определить по формуле:

( 0,6 .... 0,65 ) ∑ Т_рi

Э _слесар =  ( 63 )

F_р * λ_р

Количество вспомогательного оборудования в службе механика можно определить укрупнено, по таблицам, с рекомендациями формулы ( 54 ).

Штампы листовой штамповки, в зависимости от сложности и размера, разделяются на группы ремонтной сложности.

При классификации штампов по группам ремонтной сложности учитывались следующие факторы:

1. названия штампа ( вырубной, обрезной, формовочный, вытяжной и др. );

2. сложность конфигурации изготовляемой детали;

3. размеры штампа. ( рис. 5.1. )

.

Рис. 3,1 Группы штампов по габаритам

В табл. 1 представлена классификация штампов по группам ремонтной сложности.

Таблица 1