I

« св

К

Организация работы на кратных операциях в потоках с цикли- ческим способом запуска моделей затруднена тем, что за время вы- полнения кратной цикловой операции ячейка, из которой взято из- делие, выходит за пределы рабочей зоны. Поэтому в таких потоках Могут быть организационные операции, в которые включена обра- ботка не всех моделей, входящих в цикл. Такие операции называют операциями с неполным циклом согласования. Методика расчета Потока с циклическим запуском моделей приведена в табл. 18.

Таблица 18. Расчет потока с циклическим способом запуска

Моделей

Задано: Модель ( i) — А, Б, В

Соотношение выпуска по моделям М_А: М_Б: Мв= С_А: С_Б: С_в=1:1:1 Трудоемкость по моделям — Т_А Дб,Т_в Количество исполнителей в потоке — N

Норма выработки по моделям рассчитывается по формуле:

Нвыр. R-i ' Cj/ ,

где Rj — время, в течение которого пошиваетея каждая модель, с; С/ — ассортиментное число для i-й модели.

Комбинированный способ запуска применяют в потоках всех типов при необходимости изготовления большого числа моделей и условиях, отвечающих требованиям последовательно- ассортиментного и циклического способов запуска.

Возможность изготовления в одном потоке моделей различной трудоемкости достигается за счет деления всех моделей на группы таким образом, чтобы различия в средней трудоемкости групп бы- ли минимальными и соответствовали требованиям потоков с по- следовательно-ассортиментным запуском, а различия в тру- доемкости моделей внутри группы были значительными и соответствовали требованиям потоков с циклическим запуском.

При смене групп моделей в составе организационных операций не должно быть резких изменений, т.е. взаимозаменяемые модели должны иметь сходное содержание технологических операций и мак- симальное значение парных коэффициентов технологической одно- родности. После выделения групп моделей определяют по группам Средневзвешенную трудоемкость, среднюю мощность, средний такт, Бремя выполнения сменного задания, часовой выпуск изделий и т.д. Условия согласования времени организационных операций с цикло-

вым тактом рассчитывают применительно к потоку с циклическим за- пуском моделей. Технологическая схема рассчитывается отдельно для каждого цикла.

Раздел 2. Проектирование планировки швейного цеха

101

Между соседними рабочими столами должны выдерживаться следующие расстояния:

• 0,5 м — на утюжильных и ручных операциях, выполняемых стоя;

• 0,55 м — на машинных, ручных операциях, выполняемых сидя, при расположении обрабатываемых деталей на столе;

• 0,75 м — на ручных операциях, выполняемых сидя, при рас­положении обрабатываемых деталей на коленях;

• 0,8 м — расстояние между прессами, обслуживаемыми од­ним рабочим;

• 0,4—0,5 м — расстояние между прессами при отсутствии рабочего;

• 0,2—0,3 м — расстояние между прессом и соседним рабо­чим местом для установки термоизоляционного щита;

• 0,7—0,8 м — между прессом и транспортным средством при наличии рабочего;

- 0,4 м — между прессом и транспортным средством при от­сутствии рабочего.

В каждом потоке (в каждой секции) должен предусматривать­ся стол запуска, на котором осуществляют проверку деталей и уз­лов, их учет. Он устанавливается вплотную к первому агрегату рабочих мест. Кроме рабочих мест, в потоке предусматривают места для хранения кроя, деталей и готовых изделий. Детали кроя и полуфабрикаты хранят в тележках-контейнерах, на клеточных стеллажах либо на полках-стеллажах. Готовые изделия верхней одежды хранят на кронштейнах различного типа. Количество кронштейнов, стеллажей определяют в соответствии с их вмести­мостью и величиной межсекционного запаса.

Расположение рабочих мест должно обеспечивать непрерыв­ное и равномерное перемещение деталей от исполнителя к испол­нителю по наикратчайшему пути с минимальным применением транспортных средств.

В групповых потоках рабочие места располагают по группам обработки узлов изделий. Расположение рабочих мест может быть линейным, под прямым углом к продольной оси агрегата или под углами 45° и 60°, что обеспечивает экономию площади по ширине цеха. При выполнении планировки потока необходимо помнить, что рабочий должен брать изделие левой рукой (на комбиниро­ванных рабочих местах допускается и правой). Если выбран кон­вейер, то предметы труда должны перемещаться навстречу рабо­чему. Порядок расположения рабочих мест должен соответст­вовать графу ОТС, Движение полуфабрикатов может осуществ­ляться прямолинейно, зигзагообразно или по смешанному пути.

В потоках необходимо предусматривать запасные рабочие места. Их количество определяется из расчета: одно запасное ме­сто на каждые А—5 одинаковых подряд идущих основных рабо­чих мест. При линейном расположении рабочих мест запасные места устанавливают после А—5 основных, а при групповом — в конце групп.

Длина агрегата не должна превышать 35 м, т.к, это нарушает удобство их обслуживания.

В конце участка, где производится выпуск готовой продукции, необходимо предусмотреть рабочие места контролеров ОТК. В зависимости от применяемых транспортных средств они могут быть пристроены к основному участку или отделены от него. Ко­личество контролеров определяется исходя из нормы выработки.

2.3. Размещение участков потока на плане цеха

Для размещения потоков на плане цеха в первую очередь вы­бираются тип производственного здания и сетка колонн. В на­стоящее время приняты следующие типовые здания для предпри­ятий легкой промышленности: трех-, четырехэтажные размером от 18x36 м для предприятий малой мощности, четырехэтажные размером от 36x36 до 36x72 м для предприятий средней мощно­сти и четырехэтажные размером 36x120 м Г- и П-образной формы для предприятий большой мощности с сеткой колон 6x6 или 6x9 м для всех этажей, кроме верхнего. Сетка верхнего этажа берется укрупненной: 6x12 или 6x18 м. Сетка колонн для одноэтажных зданий такова: 6x18; 6x12 и 12x12 м. Швейные фабрики могут иметь сетки колон 6x9 м, если нормативная нагрузка на между­этажные перекрытия не превышает 15 ООО Н/м². В швейных цехах нагрузка, как правило, не превышает 5 ООО м², и в таком случае принимается сетка колонн 6x12 м,

Расстановка рабочих мест в технологическом потоке и разме­щение групп и секций потока выполняется с соблюдением сани­тарных норм и требований.

Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечить непрерывность потока от места подачи кроя до места сдачи готовой продукции. В связи с этим места запуска следует располагать со стороны подачи кроя, места выпуска — со Стороны сдачи готовой продукции на склад. Линии перемещения кроя, полуфабриката, готовых изделий и движения людей по возможности не должны пересекаться. Необ­ходимо выдерживать следующие минимальные размеры проходов по длине и ширине цеха:

• от торцевых стен до агрегатов (торцов машинных столов) — 3,5-^4,4 м для организации зон запуска или выпуска и 2ч-2,5 м при отсутствии запуска или выпуска; при расположении мест запуска деталей кроя и выпуска готовой продукции в одном месте рас­стояние от торцевой стены до стола запуска (выпуска) или рас­стояние между потоками по длине цеха должно быть не менее 5— 6 м;

• от боковых стен до агрегатов (от наиболее выступающей точки колонны) 1,1 -f-1,2 м;

• от колонн до рабочих мест — 0,4 м;

• между участками потока по длине и ширине цеха — 1,5-^2 м;

• между секциями (по длине цеха) — 2-н2,5м;

• главный проход — 3-К3,5 м;

- при использовании транспортных средств длиной более 30 м — переходные мостики шириной 1,0 м.

На плане размещения оборудования в цехе проставляются все размеры, которые соблюдались при размещении участков. Указы­ваются вид изготавливаемого изделия, выпуск в смену, количест­во рабочих и такт потока. Кроме того, отмечается направление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале и конце потока и между группами и секциями. Планировка выпол­няется в масштабе 1:100. На каждом рабочем месте указывается номер организационной операции, его условное обозначение.

Выпуск в смену по каждому из неосновных М^г_кл. потоков определяется по формуле:

м'_н._п. =

где R — продолжительность смены, с; Т'_н._п. - трудоемкость обра­ботки неосновных изделий, которая принимается по данным предприятия с учетом уменьшения ее на процент снижения затрат, достигнутый на основном (аналогичном) изделии, с.

Т'_н.п. = Г_пр.-Т^/_пр.- (СЗВ: 100),

где Т'_Пр. — трудоемкость обработки неосновных изделий по дан­ным предприятия, с.

Для размещения дополнительных потоков на плане цеха рас­считывается количество стандартных машинных мест К' в неос­новных потоках:

К TV_{н п}, 'К _Ср,₅

где К_ср. — среднее число стандартных машинных рабочих мест, приходящееся на одного рабочего (для потоков по изготовлению платьев, блуз и пр. К_ср.=1,05— 1,15; для потоков по изготовлению пальто, курток и пр. К_ср.=1,1—1,25).

Величина Кс_Р. учитывает наличие в потоке резервных рабочих мест; рабочих мест с большими габаритами, чем машинные; не­сколько единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим (комбинированных рабочих мест).

Полученное число рабочих мест распределяется по секциям пропорционально основному потоку. Планировка неосновных по­токов выполняется упрощенно с соблюдением тех же требований, что и для основного потока. Каждый участок (секция) вычерчива­ется условно с применением общего междустолья с агрегатным расположением рабочих мест. При этом изображаются стандарт­ные машинные рабочие места, количество которых соответствует расчету. Нумерация и обозначение рабочих мест не производится.

107

Практическая работа № 9

Тема: Планировка размещения рабочих мест в потоке и пото- ка в цехе.

Цель: Научиться выполнять планировку размещения рабочих мест в потоке и потока в цехе, оценивать рациональность выпол- ненной планировки.

Оснащение работы: данные предыдущих практических ра- бот, миллиметровая бумага, справочная литература.

Продолжительность работы: 6 часов.

Содержание работы

1. Повторить правила и производственные требования плани- ровки потоков швейных цехов.

2. Выбрать размеры рабочих столов для выполнения опера- ций технологического потока (табл. 1) и расстояние между ними (табл. 2).

3. Выбрать транспортные средства для групп и секций потока (табл. 3).

Расстановка рабочих мест в технологическом потоке выполня­ется с соблюдением установленных санитарных норм и требова­ний на миллиметровой бумаге в масштабе 1:100. Полученные уча­стки потока размещаются в цехе шириной 24 м с сеткой колонн 6x12 м.

Окончательное оформление планировки выполняется в соот­ветствии с рекомендациями, приведенными в литературе.

Раздел 3. Совершенствование организации швейного производства

Автоматизация технологической подготовки швейного производ­ства осуществляется по следующим направлениям:

• автоматизация проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий;

• автоматизация проектирования технологических схем;

• автоматизация проектирования планировочных решений швейных цехов.

С помощью ЭВМ разрабатывается следующая техническая документация: технологический процесс, технологическая схема, сводки рабочей силы и оборудования, ТЭП потока, планировка потока, инструкционные карты, карты инженерного обеспечения.

В состав САПР входят модули автоматизированного рабочего места (АРМ) «Технолог» и АРМ «Мастер».

АРМ «Технолог» предназначен для автоматизации работы тех­нологов экспериментального и швейного цехов швейного произ­водства и позволяет решить следующие задачи/

• составление технологической последовательности изготов­ления швейных изделий;

• нормирование времени выполнения технологических опера­ций;

• расчет стоимости отдельных операций и технологической последовательности в целом;

• компоновка организационных операций.

Программный модуль АРМ «Мастер» позволяет эффективно

управлять работой швейного цеха. Он используется как для фор­мирования планового задания работы цеха (задача руководителя швейного цеха), так и для составления индивидуальных заданий работникам (задача мастера цеха или бригадира). Индивидуаль­ные задания составляются с учетом предрасположенности каждо­го работника к выполнению конкретных операций. АРМ «Мас­тер» наиболее эффективно применяется в мелкосерийном производстве и позволяет вести контроль выполнения работ при одновременном производстве до 20 изделий.

Автоматизация проектирования технологических процес­сов изготовления швейных изделий позволяет проектировать оптимальный технологический процесс пошива изделий заданно­го уровня качества с учетом особенностей свойств материала. Ме­тодика автоматизированного проектирования процесса пошива изделий состоит из пяти основных этапов, на каждом из которых происходит последовательная обработка информации:

• анализ модели и свойств основных и вспомогательных мате­риалов;

• разработка технического процесса пошива изделия в авто­номном режиме. С использованием базы данных «Методы обра­ботки» в соответствии с исходной информацией определенных деталей и узлов производится кодирование технологических ре­шений и по классификатору выбирается перечень операций, со­ставляющих процесс изготовления изделия. Изменения могут варьироваться в зависимости от волокнистого состава, переплете­ния и свойств материала;

• проектирование оптимальных затрат времени выполнения операций. Для этого в базу данных «Методы обработки» вводятся дополнительные массивы информации о результатах хрономет- ражных исследований каждой операции, которые учитываются при выполнении анализа отклонений расчетных показателей. Тех­нолог получает преобразованную информацию в виде технологи­ческих последовательностей процесса пошива и процесса влажно- тепловой обработки, которая используется другим исполнителем;

• корректировка технического описания;

• анализ качества и отклонений расчетной трудоемкости.

Автоматизация проектирования технологических схем

потоков с помощью ЭВМ может осуществляться на 1—6 моделей и включает комплектование операций и расчет схемы. Для проек­тирования технологических схем с помощью ЭВМ необходимым условием является отражение структуры технологического про­цесса изготовления швейного изделия в виде графа. Задание графа технологического процесса в ЭВМ может осуществляться матри­цей смежности. Процесс проектирования технологической схемы рассматривается как процесс преобразования графа техпроцесса в граф ОТС. В связи с этим вводится дополнительное требование к согласованию операций, касающееся получаемой структуры графа ОТС (ограничение кратности организационной операции, совмес­тимость специальностей, оборудования и др.). Комплектование операций может идти по двум вариантам: по узлам (ветвям графа процесса) и сквозное. Нескомплектованные в автоматическом ре­жиме операции выносятся на печать и комплектуются технологом в диалоговом режиме.

Формирование основного документа швейного потока — ор- ганизационно-технологической схемы — осуществляется с ис­пользованием созданного в базовом модуле справочника техноло­гических операций по изготовлению проектируемой модели изделия. Автоматизированный режим с использованием встроен­ного машинного алгоритма по разделению труда позволяет полу­чить несколько вариантов организационно-технологической схе­

мы для различных условий организации работы потока (продол­жительность рабочей смены и количество исполнителей). Это дает возможность выбрать оптимальный вариант схемы.

Автоматизация проектирования планировочных решений швейных цехов осуществляется следующим образом:

• процесс разбивается на технологически- и подетально- специализированные участки с количеством рабочих не менее че­тырех человек;

• выбираются транспортные средства;

• с использованием справочника рабочих мест выполняется планировка;

• планировка вычерчивается с помощью графопостроителя.

Распространенной в настоящее время САПР является «Гра­ция» — комплексная система, в которой предусмотрена возмож­ность сквозного проектирования изделий. Это создание рисунка модели, разработка на его основе конструкции, конструкторской и технологической документации, выполнение экономических рас­четов по определению себестоимости изделий.

Работа по созданию системы автоматизированной технологи­ческой подготовки производства проводится также в Санкт- Петербурге в Центре компьютерных технологий. Специалистами разработан программный продукт САН 111 «Мастер Технолог», автоматизирующий работу технолога швейного производства. Программа позволяет составлять технологическую последова­тельность изготовления изделия, делать отчеты в виде инструкци­онных карт, составлять схемы разделения труда и проводить ана­лиз эффективности проектных решений. Для упрощения работы в базу данных внесены готовые методы обработки (блоки); при этом возможно использование новых методов обработки путем преобразования готовых решений или технологических операций, имеющихся в базе данных.

Другой подход к разработке подсистемы конструирования и технологии осуществлен в одной из САПР «Eleandr», разработан­ной в Московском государственном университете дизайна и тех­нологии (МГУДТ). САПР «Eleandr» имеет модульную структуру, наиболее часто предлагаемую в САПР для швейной промышлен­ности, состоящую из модулей построения базовых конструкций, лекал, градации, создания раскладки. Система автоматизирован­ного проектирования технологии швейных изделий «Eleandr» свя­зана с другими прикладными системами, отличается возможно­стью использования информации извне в виде графических файлов, текстовых документов, Технолог в системе «Eleandr» раз­

рабатывает описание технологического процесса изготовления нового изделия, формирует технологическую документацию, рас­считывает технически обоснованные затраты времени на опера­ции и расход фурнитуры, определяет трудоемкость изготовления изделия, составляет организационно-технологическую схему потока по изготовлению изделия, выбирает рациональный такг потока и количество исполнителей. В основе информационной модели «Eleandr» заложен объектно-ориентированный подход. Все базы данных, справочники, классификаторы открыты для из­менения и постоянного пополнения в ходе работы. Единая ин­формационная среда дает возможность копировать любые части справочной информации во вновь разрабатываемый проект и адаптировать их к конкретной модели.

• технологическая схема (комплектование операций, расчет показателей схемы);

• планировочные решения швейных цехов;

• подготовка раскроя швейных изделий.

Учащиеся, выбрав одну из действующих на предприятии САПР, знакомятся с ней более детально, отвечая на вопросы, по­ставленные в содержании работы.

могут быть одномодельньши и многомодельными. В многомо­дельных потоках возможны такие виды запуска моделей, как по­следовательно-ассортиментный и циклический.

По способу подачи предметов труда к рабочим местам наибо­лее целесообразно применять децентрализованный пачковый за­пуск. По наличию специализированных участков или групп пото­ки малой мощности могут быть секционными и несекционными. Например, изготовление нетрудоемких изделий может представ­лять собой единый поток без выделения секций либо с объедине­нием некоторых из них (заготовительно-монтажная, монтажно- отделочная). Необходимо учитывать, что поток малого предпри­ятия должен быть приспособлен к выпуску разнообразных изде­лий мелкими партиями с частой сменяемостью моделей. Поэтому малые предприятия должны определить для себя новую концеп­цию, направленную на совершенствование технологии, структуры и организации производства. Такой концепцией является гибкая организация производства, т.е. способность производства опера­тивно переходить на выпуск других видов изделий при увеличе­нии количества моделей, разнообразии применяемых материалов и оборудования. Для гибких организационных форм потока малой мощности характерно следующее:

• унификация способов сборки различных узлов;

• сходство технологических последовательностей и схем сборки отдельных узлов в изделие;

• запуск изделий, близких по технологии изготовления;

• высокая степень универсальности применяемого оборудова­ния, возможность простого и быстрого переключения его с одной операции на другую с минимальными затратами времени на пере­наладку.

В потоках малой мощности создаются спаренные рабочие места с разным оборудованием, позволяющим выполнять разно­родные операции (например, стачивающая машина со специаль­ной). Расположение рабочих мест производится с учетом прямо­точного перемещения обрабатываемых предметов труда. Транспортирование пачек предметов труда между рабочими мес­тами осуществляется с помощью междустолий и различных на­польных тележек.

При проектировании гибких организационных форм потоков малого швейного предприятия особое внимание необходимо уде­лить загрузке исполнителей путем комплектования технологиче­ских операций в организационные. При распределении работы между исполнителями в потоках малой мощности широко исполь­

зуют бестактовый способ компоновки организационных опера­ций. Отличительной особенностью этого способа является воз­можность учитывать индивидуальную производительность каж­дого исполнителя. Суть комплектования этим способом сводится к следующему.

Для каждого исполнителя потока рассчитывают границы диа­пазона продолжительности организационных операций:

^o.o.min ^— Т / А^ , ^o.o.max ~~ Т ' К_пт / N,

где 4.o,min — минимальная продолжительность организационной операции, с; ?₀.о.шах — максимальная продолжительность организа­ционной операции, с; Т — трудоемкость изготовления изделия в потоке, с; N — количество рабочих в потоке; — коэффициент производительности, рассчитываемый индивидуально для каждо­го исполнителя потока, который может колебаться от 1 до 1,1.

Соответственно продолжительность организационной опера­ции для каждого исполнителя должна укладываться в индивиду­ально рассчитанные пределы:

^o.o.min^ ^о.о.^ ^o.o.max

При бестактовом способе комплектования операций необхо­димо рассчитывать К_пт для каждого исполнителя потока и ком­плектовать операции индивидуально с учетом его производитель­ности. При этом требуется постоянное наблюдение за ритмом работы каждого исполнителя.

3.3.1. Комплексно-механизированные линии

Комплексно-механизированные линии (КМЛ) по изготовле­нию швейных изделий представляют собой комплекс технологи­ческого оборудования целевого назначения, который включает в себя взаимозаменяемые по производительности машины общего и специального назначения, а также полуавтоматы, транспортные средства и технологическую оснастку для изготовления опреде­ленных видов изделий. Работа в KMJI характеризуется механизи­рованными способами выполнения всего производственного про­цесса. Высокая производительность труда достигается за счет механизации как основных операций, так и вспомогательных (за­грузка и съем деталей, транспортные операции и т, д.), соответст­вия конструкции изделия способам обработки, повышения мощ­ности и улучшения организации работы потока, комплектности оборудования для обработки изделия определенного ассортимен­та. В зависимости от применяемого оборудования различают КМЛ четырех поколений.

КМЛ 1-го поколения включают высокоскоростные машины общего назначения, специальные машины, полуавтоматы (петель­ный, пуговичный, закрепочный), прессы с профильными подуш­ками для ВТО. В потоках первого поколения при изготовлении швейных изделий до 80% трудоемких операций приходится на сборочные операции, выполняемые на машинах неавтоматическо­го действия. Основные резервы повышения производительности труда при этом заключаются в механизации и автоматизации опе­раций, использовании рациональных методов труда. Для этого применяются агрегатированные рабочие места, в состав которых входят: швейное оборудование, технологическая и организацион­но-технологическая оснастка, средства механизации и автомати­зации ручных приемов.

КМЛ 2-го поколения включают высокоскоростные машины общего назначения с элементами автоматизации вспомогательных приемов (останов иглы в заданном положении, обрезка ниток и т. д.), специальные машины с оргтехоснасткой (бобинодержатель), короткошовные стачивающие полуавтоматы (стачивание вытачек, обтачивание деталей), усовершенствованные прессы для ВТО с полным комплектом подушек.

КМЛ 3-го поколения — это швейные потоки на базе автома­тизированных швейных машин общего и специального назначе­ния и комплекты оборудования для ВТО, управляемого микро­процессами и микроЭВМ.

Проектированию KMJ1 2-го и 3-го поколений предшествует большая подготовительная работа по созданию стабильных усло­вий изготовления изделий, разработке унифицированных конст­руктивных основ изделий, рациональных малооперационных од­нородных схем сборки основных узлов, т. к. только в этом случае возможно эффективное использование оснастки.

КМЛ 4-го поколения — это автоматизированные потоки на базе робото-технологических комплексов, управляемые от общего ЭВМ. Применение таких потоков обеспечивает создание гибкого автоматизированного швейного производства (ГАШП). ГАШП — совокупность робото-технологических комплексов с транспорт­ными роботами, объединенных в единую технологическую цепоч­ку при помощи автоматизированной системы управления.

Монтажный участок включает предметно-специализиро­ванные поточные линии. На монтажном участке осуществляется сборка всех изделий, пошиваемых на предприятии.

Отделочный участок •— это единый поток для окончательной ВТО и отделки швейных изделий всего ассортимента, изготов­ляемого на предприятии.

Фабрика-поток имеет ряд особенностей;

• Обработка всех деталей и узлов осуществляется отдельно группами. Все детали изделия обрабатываются параллельно.

• Работа всех групп подчинена, общему такту потока.

• Организационные операции являются узкоспециализиро­ванными по видам работ, оборудованию и приспособлениям.

• Технико-экономические показатели определяются отдельно для каждой группы, линии, участка.

• Разнообразие моделей достигается за счет применения взаи­мозаменяемых деталей.

ском оборудовании (обработка клапанов, воротников, карманов, вытачек);

• сходство технологической последовательности по составу операций, а также схемы сборки отдельных узлов в изделии;

• высокую степень универсальности оборудования, возмож­ность быстрого переключения и переналадки его с минимальными затратами времени.

Организационная подготовка — это построение единого группового технологического процесса по обработке различных изделий, входящих в состав технологически однородных групп. Гибкая организационная форма потока базируется на основе структур потоков двух типов.

Потоки первого типа наиболее эффективны, т. к. их особенно­стью является увеличение удельного веса высокопроизводитель­ных машин и машин-полуавтоматов до 65 %. Особенностями гиб­ких потоков первого типа являются выделение централизованной заготовки деталей и групп по их обработке, а также использование параллельных монтажных линий (секций), каждая из которых специализирована на изготовлении множества взаимозаменяемых моделей. Потоки первого типа рекомендуется применять на пред­метно-специализированных предприятиях.

В потоках второго типа изделия выпускаются малыми серия­ми. Поток обеспечивается установкой 20—30 % дополнительного оборудования для создания бесперебойной работы. Структуру гибкого потока второго типа рекомендуется применять на неспе­циализированных предприятиях при изготовлении изделий малы­ми партиями. Особенностями потока является поочередное изго­товление изделий, наличие дополнительного оборудования, которое обеспечивает обработку модельных и технологических особенностей изделий, наличие транспортных средств для пере­мещения полуфабрикатов на рабочие места различной удаленно­сти, необходимость перестановки значительного количества обо­рудования при смене ассортимента.

К потокам гибкой организационной формы относятся «пилот­ные» линии — неконвейерные потоки со свободным ритмом ра­боты. Такие потоки внедрены на швейных предприятиях ОАО «Дзержинская швейная фабрика «ЭЛИЗ» и ОАО «Элема». «Пи­лотные» потоки разработаны немецкой консалтинговой компании «Weis Conculting Assoc GmbH», которая специализируется на кон­салтинге предприятий легкой промышленности по новой системе организации производства и трудового процесса. «Пилотная» ли­ния представляет собой специализированный поток по изготовле­

нию изделий платьево-блузочного ассортимента (мужские клас­сические сорочки, юбки, женские брюки),

Рассмотрим организацию работы такого потока на примере специализированного потока по изготовлению мужской классиче­ской сорочки. Численность потока в одну смену — 42 человека (37 рабочих-сдельщиков, 1 подборщик деталей и изделий на по­ток, 1 контролер ОТК, 2 бригадира, 1 мастер).

В потоке выделяются четыре группы:

• 1-я группа — заготовка рукавов и спинок;

• 2-я группа — заготовка воротников и манжет;

• 3-я группа — заготовка переда и карманов;

• 4-я группа — монтаж.

Работа «пилотной» линии организована следующим образом. Из раскройного цеха пачки кроя поступают в зону запуска. Под­борщик деталей и изделий на поток раскомплектовывает большую пачку на более мелкие по 20±2 единицы и централизованно с по­мощью напольных тележек осуществляет запуск всего комплекта деталей изделия. Каждой тележке присваивается номер, который записывается в верхней части пластиковой карточки, закреплен­ной на тележке. В нижней части карточки указывается размер со­рочки и количество единиц в тележке. Надписи на пластиковых карточках для разных групп производятся определенным цветом маркеров: для 1-й группы — желтым или оранжевым, для 2-й группы — зеленым, для 3-й группы — синим.

Очень важная информация на карточках указывается марке­рами красного цвета (срочный запуск, сколько единиц снято на обмен деталей с текстильными пороками, если в процесс на одной тележке запускается одновременно несколько размеров, и т.п.) и черного цвета (обратить особое внимание при пошиве изделия). Информация по всем запускаемым тележкам заносится подбор­щиком в книгу запуска.

Укладывание деталей в тележки для каждой группы потока производится строго определенным образом, так, чтобы работни­це было удобно брать полуфабрикат. Путь перемещения полуфаб­риката от тележки к игле швейной машины должен быть мини­мальным. В потоке отсутствуют междустолья, их функцию выполняют различные передвижные столики. Оборудование уста­навливается на рабочих столах, имеющих с одной стороны ножки, с другой — колесики для обеспечения быстрой перестановки обо­рудования. Подключение оборудования к электросети осуществ­ляется на высоте 2,1—2,2 м от уровня пола. Все это позволяет пе­рестраивать поток для выпуска новой модели в течение 40 мин.

Перемещение тележек внутри каждой заготовительной группы и в зону запуска монтажной группы производится бригадиром, отве­чающим за работу заготовительных групп потока. Непрерывность и ритмичность работы потока обеспечивается за счет запаса по­луфабрикатов на каждом рабочем месте не менее трех тележек (одна — в работе, две — в запасе). Работнице не приходится под­ниматься со своего рабочего места: достаточно подтолкнуть рукой тележку с обработанными полуфабрикатами к следующему рабо­чему месту или же подтянуть к себе тележку с новой работой.

Готовые тележки из трех заготовительных групп поступают на запуск в монтажную группу. Здесь полуфабрикаты раскладывают­ся бригадиром монтажной группы на стеллажи для создания запа­са незавершенного производства или сразу подвешиваются на кронштейны. Спинки и перед навешиваются на перекладину кронштейна, мелкие детали укладываются в специальный карман с крючками. В пустую ячейку для карточек на кронштейне встав­ляется пластиковая карточка группы заготовки переда и карманов. Объем запаса работы на каждом рабочем месте и принцип пере­движения кронштейнов тот же, что и в заготовительных группах.

После выполнения всех монтажных операций и проверки про­дукции контролером ОТК качественные изделия в подвешенном состоянии на кронштейнах по 40 единиц сдаются в цех или на участок ВТО. Забракованные изделия сразу же переделываются самим виновником или его сменщиком.

Основная документация, заполняемая в «пилотной» линии:

1. форма «Карта производительности» — ежедневный учет работы, выполненной каждой работницей;

2. форма «Карта производительности по бригаде за месяц»;

3. форма «Текущий контроль» — контроль (через каждые 2 ч) за ритмичностью работы всех групп, необходимый для соблюде­ния баланса между четырьмя группами потока;

4. форма «Дневной отчет» — отчет о работе за смену по каж­дой бригаде;

5. форма «Учет простоев» — отчет о потерях времени в бри­гаде по причине простоев за каждый рабочий день и за месяц в целом.

Таким образом, «пилотные» линии обеспечивают быстрый пе­реход на изготовление новых моделей и нового ассортимента при незначительных перестройках и замене оборудования.

Вопросы для самоконтроля

1. Назвать направления автоматизации технологической подго­товки швейного производства, существующие способы автомати­зированного проектирования технологии.

2. Раскрыть особенности организации производства одежды на предприятиях малой мощности.

3. Раскрыть суть бестактового способа комплектования опера­ций.

4. Дать понятие комплексно-механизированных высокопро­изводительных потоков, охарактеризовать их.

5. Описать организацию работы «пилотных» линий.

6. Дать понятие гибких потоков блочного построения, охарак­теризовать их.

Краткий словарь терминов

Механизированный поток — поток с преобладающим количест­вом машинных операций, выполняемых на универсальных швей­ных машинах.

Комплексно-механизированный поток — поток с механизиро­ванными способами выполнения производственного процесса по всему циклу (ручной труд может применяться только на тех опе­рациях, которые трудно механизировать на данном этапе). Поток со строгим ритмом работы — поток, в котором подача предметов труда на каждое рабочее место осуществляется с ис­пользованием конвейера и время перемещения предметов труда (скорость движения конвейера) строго согласовано со временем выполнения операции.

Поток со свободным ритмом работы - поток, в котором отсут­ствует четкий регулятор ритма.

Ко о 6 w и нр ев а к н ь: й поток — поток, в котором на разных стади­ях изготовления швейного изделия применяются различные организационные формы, т.е. элементы потоков со строгим к свободным ритмом работы..

Мощность потока — основная характеристика потока, которая выражается выпуском изделий в смену (или сутки), ко­личеством работающих или рабочих мест. Структура потока — наличие и количество секций, специализи­рованных участков и групп рабочих мест и взаимосвязи между

НИМИ,

Несекционный поток -— единый неразрывный поток без выде­ления каких-либо секций или участков.

Секционный поток — поток, в котором выделяют специализиро­ванные секции или участки.

Централизованный запуск — запуск изделий из единого центра полным комплектом всех деталей по одной единице (поштучно) или пачками.

Децентрализованный запуск — запуск отдельных узлов и де­талей пачками только на те рабочие места, где их обрабатывают. Транспортная партия — количество изделий в пачке, посту­пающей на рабочее место.

Узкоспециализированный поток — поток, специализирую­щийся на выпуске изделий одного вида или одной модели большими сериями на протяжении длительного времени.

Многомодельный поток •— поток, в котором в течение смены изготавливают несколько моделей одного вида изделий. Многоассортиментные потоки — потоки, в которых в течение смены изготавливают несколько видов изделий. Циклический запуск моделей — запуск моделей (изделий) на поток по циклам.

Последовательно-ассортиментный запуск моделей (ПАЗ) —

запуск моделей (изделий), при котором в каждый отдельный момент поток является специализированным, а в течение одной или нескольких смен происходит перезаправка с одной модели на другую.

Комбинированный запуск моделей — одновременное использо­вание последовательно-ассортиментного запуска групп моделей, включающих две-три модели, и циклического запуска моделей внутри группы.

Съемный поток — поток, в котором по окончании смены все изделия, находившиеся на различных стадиях обработки, сни­мают с потока и укладывают на хранение до следующего рабоче­го дня.

Несъемный поток — поток, в котором обработку изделий, запу­щенных в одной смене, продолжают рабочие другой смены. Поток с прямолинейным перемещением предметов труда — поток, в котором предметы труда последовательно перемеща­ются от первого рабочего места к последнему. Поток с криволинейным (зигзагообразным) перемещением предметов труда — поток, в котором предметы труда между со­седними рабочими местами перемещаются зигзагообразно. Поток со смешанным перемещением предметов труда — по­ток, в котором используется прямолинейное движение предметов труда в сочетании с зигзагообразным.

Круговой поток — поток, в котором предметы труда на разных стадиях обработки несколько раз попадают на одни и те же рабочие места.

Однолинейный поток — перемещение изделий в одном на­правлении.

Двухлинейный поток — перемещение изделий в двух направ­лениях.

Трехлинейный поток — перемещение изделий в трех направ­лениях.

Бесприводные транспортные средства — транспортные средст­ва для ручного транспортирования полуфабрикатов от одного ра­бочего места к другому, для временного хранения полуфабрика­тов при изготовлении различных швейных изделий (стационарные — междустолья, скаты, желоба; передвижные — напольные и подвесные тележки-стеллажи, тележки-зажимы, те- лежки-кронштейны, тележки-контейнеры).

Приводные транспортные средства — транспортные средства для механизированной передачи предметов труда (конвейеры раз­личной конструкции, работающие в свободном или строгом ритме работы, напольные и подвесные транспортные средства). Агрегатный поток (АП) — поток со свободным ритмом работы, в котором полуфабрикаты перемещаются с помощью различных бесприводных транспортных средств (по между столью или в сочетании с напольными транспортными средствами, подвесны­ми тележками) и производится ручная их передача. Агрегатно-групповой поток (АГП) — поток со свободным ритмом работы, характеризующийся выделением специализи­рованных групп по параллельной обработке отдельных узлов одежды.

Конвейерный поток со строгим (регламентированным) рит­мом работы — поток, в котором скорость движения конвейера согласована с длительностью выполнения операций, т.е задает ритм работы.

Конвейерный поток со свободным ритмом работы — поток, в котором скорость движения конвейера не увязана с тактом по­тока, т.е. конвейер не является регулятором ритма работы пото­ка и служит лишь для механизированной передачи полуфабри­катов.

Поток малых серий (ПМС) — поток со свободным ритмом ра­боты по изготовлению изделий разнообразных моделей с раз­ной трудоемкостью малыми сериями.

Технологическая последовательность обработки изделий —

перечень технологически неделимых операций, соответствующий порядку их выполнения при изготовлении деталей и узлов швей­ного изделия.

Неделимая операция — технологически законченная операция, последующее расчленение которой на составные части невозмож­но или нецелесообразно вследствие технологической связности.

Граф технологического процесса — схема графического по­строения технологической последовательности обработки изде­лия.

Ситуация «или-или» — одинаковый приоритет начала обработ­ки детали или соединения нескольких деталей. «Плавающая» операция — операция, которая может быть вы­полнена в любой момент на протяжении определенного периода времени обработки швейного изделия.

Критический путь — самая длинная по суммарной продолжи­тельности времени операций цепочка от одной из исходных вер­шин графа технологического процесса до конечной. Такт — среднее время между запуском или выпуском следующих друг за другом изделий; время, приходящееся на одного рабочего по обработке единицы изделия.

Согласование времени (комплектование) операций потока —

процесс составления (комплектования) организационных опера­ций путем соответствующего подбора технологически неделимых операций.

Организационная операция — операция, состоящая из одной или нескольких неделимых операций, время выполнения которой равно или кратно такту потока в пределах допускаемых отклоне­ний от него.

Равные организационные операции — операции, выполняемые одним рабочим при согласовании времени операций с тактом по­тока.

Кратные организационные операции — операции, выполняе­мые несколькими рабочими при согласовании времени операций с тактом потока.

Оптимальная мощность потока — мощность, при которой обеспечиваются наилучшие технико-экономические показатели потока.

Основное условие согласования длительности организацион­ных операций с тактом потока — пределы допустимых откло­нений продолжительности организационной операции от такта потока.

Технологическая схема потока — основной документ потока, по которому определяются содержание работ по каждой организаци­онной операции, норма выработки за смену, зарплата рабочих и другие характеристики операций.

Рабочее место — место непосредственного выполнения опера­ции, в состав которого входят рабочий стол или другое оборудо­вание, а также рабочая зона для размещения исполнителя, зона хранения полуфабрикатов до и после выполнения операции. Непрерывность передачи полуфабрикатов — размещение ра­бочих мест и транспортных средств, позволяющее каждому ис­полнителю взять полуфабрикат для обработки с предыдущей опе­рации и передать на последующую, не меняя своей основной рабочей позы.

Система автоматизированного проектирования (САПР) —

организационно-техническая система, состоящая из комплекса средств автоматизации проектирования, взаимодействующих с подразделениями проектной организации или коллективом спе­циалистов, выполняющих проектирование.

Гибкая организация производства — способность производства оперативно переходить на выпуск разнообразных видов изделий при увеличении количества моделей, разнообразия применяемых материалов и оборудования.

Бестактовый способ компоновки организационных опера­ций — способ, при котором операции комплектуются индивиду­ально для каждого рабочего с учетом его производительности. Комплексно-механизированная линия (KMJI) — комплекс тех­нологического оборудования целевого назначения, который включает в себя взаимозаменяемые по производительности ма­шины общего и специального назначения, а также полуавтоматы, транспортные средства и технологическую оснастку для изготов­ления определенных видов изделий.

Фабрика-поток, или сквозной поток, — организация поточного производства при наличии подетально-специализированных уча­стков в объеме всего производства (предприятия).

ЛИТЕРАТУРА

12. собие для вузов легк. и текстильн. пром-ти. — Мн.: Выш, школа, 1981.

13. Кокеткин П.П., Доможиров Ю.Л., Никитин И.Г., Басалы- го Л.И. Справочник по организации труда и производства на швейных предприятиях. — М.: Легпромбытиздат, 1985.

14. Кокеткин П.П., Доможиров Ю.А., Никитина ИТ. и др. Справочник по организации труда и производства на швейных предприятиях. — М.: Легпромбытиздат, 1985.

15. Кокеткин П.П., Сафронова И.В., Першина Л.Ф. Расчет швейных потоков с автоматизированным питанием полуфабрика­тами. — М., Легпромбытиздат, 1992.

16. Кокеткин П.П. Одежда: технология — техника — про­цессы — качество. — М.: Московский государственный универ­ситет дизайна и технологии, 2001.

17. Мурыгин В.Е. Чаленко Е.А. Основы функционирования технологических процессов швейного производства: учеб. посо­бие для вузов и ссузов. — М.: Компания «Спутник», 2001.

18. Мурыгин В.Е., Крючкова Т.И., Гевондян Р.З. Применение ЭВМ для проектировании потоков швейных цехов: обзорн. ин- форм. Вып. 3. — М.: ЦНИИТЭИ Легпром, 1985.

19. Отраслевые поэлементные нормативы времени по видам работ и оборудования при пошиве легкой и пляжной одежды, оде­жды и швейных изделий для новорожденных и детей ясельного возраста, нательного и постельного белья. М.: ЦНИИТЭИ Лег­пром, 1983.

20. Першина Л, Ф., Петрова С.В. Технология швейного произ­водства. — М., 1991.

21. Серова Т.М., Афанасьева А.И., Илларионова Т.И., Делль Р.А. Современные формы и методы проектирования швейного производства: учеб. пособие для вузов и ссузов. — М.: Москов­ский государственный университет дизайна и технологии, 2004.

22. Типовая техническая документация по конструированию, технологии изготовления, организации производства и труда, ос­новным и прикладным материалам, применяемым при изготовле­нии различных видов одежды. — М., 1982.

23. Чечкин А.В., Гудим И.В., Мурыгин В.Е., Буданова Т.Н. Проектирование технологических процессов изготовления швей­ных изделий. — М.: Легпромбытиздат, 1988.

24. Шишова В.А., Виданова Р.И., Першина Л.Ф. и др. Техно­логия швейного производства. — М., 1985.

Стандарты

ГОСТ 25294-2003: Одежда верхняя платьево-блузочного ассорти­мента: Общие технические условия.

ГОСТ 25295-2003: Одежда верхняя пальтово-костюмного ассор­тимента: Общие технические условия.

ГОСТ 50504-93: Сорочки верхние: Общие технические условия. ГОСТ 28503-90: Одежда на меховой подкладке: Общие техниче­ские условия.

ГОСТ 8765-93: Одежда меховая и комбинированная: Общие тех­нические условия.

ГОСТ 25296-91: Изделия швейные бельевые. Общие технические условия.

ГОСТ 30327-95: Сорочки верхние. Общие технические условия. ГОСТ 28503-90: Одежда на меховой подкладке. Общие техниче­ские условия.

ГОСТ 10581-91: Изделия швейные. Маркировка, упаковка, транс­портирование и хранение.

ГОСТ 22977-89: Детали швейных изделий. Термины и определе­ния.

ГОСТ 17521-72: Типовые фигуры мужчин. Размерные признаки для проектирования одежды.

ГОСТ 17522-72: Типовые фигуры женщин. Размерные признаки для проектирования одежды.

ГОСТ 17916-86: Фигуры девочек типовые. Размерные признаки для проектирования одежды.

ГОСТ 17917-86: Фигуры мальчиков типовые. Размерные признаки для проектирования одежды.

ГОСТ 17037-85: Изделия швейные и трикотажные. Термины и определения.

ГОСТ 20521-75: Технология швейного производства. Термины и определения.

ГОСТ 24 103 -80: Изделия швейные. Термины и определения де­фектов.

ГОСТ 12807-2003: Изделия швейные. Классификация стежков, строчек, швов.

Изделия швейные бытового назначения. Одежда верхняя пальто­во-костюмного ассортимента. Допускаемые отклонения в дета­лях.: Инструкция. 1990.

Технические требования к соединениям деталей швейных изде­лий.: Инструкция. 1991.

Приложение 1

Пояснительная записка состоит из следующих разделов:

Введение

1. Технологический раздел

   1. Характеристика модели изделия

   2. Характеристика материалов, применяемых для пошива изделия

   3. Выбор методов обработки, оборудования и оснастки

   4. Технологическая последовательность обработки изделия

2. Расчет и анализ потока (секции потока)

   1. Выбор типа потока. Расчет параметров потока

   2. Составление и расчет технологической схемы потока (секции потока)

   3. Анализ технологической схемы потока (секции потока)

3. Планировка потока (секции потока) в цехе

   1. Выбор размеров рабочих мест, транспортных средств

   2. Размещение рабочих мест в потоке (секции) и потока (секции) в цехе

4. Организация управления качеством продукции на потоке

5. Требования безопасности при размещении оборудования в потоке (секции потока) и работе на нем

Заключение

Литература

Приложение А

Приложение Б

Практическая часть курсового проекта состоит из двух лис­тов (формат А1):

1. Сборочные схемы обработки основных узлов изделия

2. План размещения оборудования потока (секции) в цехе.

Каждый чертеж должен иметь основную надпись. План раз­мещения оборудования в цехе сопровождается перечнем оборудо­вания.

136

По конкретно выбранным материалам оформляется конфек­ционная карта с указанием артикула (названия) по каждому об­разцу. Конфекционная карта должна включать не менее чем по три образца основных и подкладочных материалов, образцы ре­комендуемых отделочных, прокладочных материалов, швейных ниток и т.д.

138

1.3. Выбор методов обработки, оборудования и оснастки

Приступая к выбору методов обработки изделия, необходимо хорошо изучить собранные материалы по методам обработки и оборудованию того предприятия, где проходили практику, а так­же ознакомиться с методами обработки и оборудованием, приме­няемыми на передовых швейных фабриках и описанными в спе­циальной технической литературе.

Выбор методов обработки и оборудования осуществляется на основании стандартов, ТУ, технологических инструкций, опыта передовых швейных фабрик, результатов научно- исследовательских работ и зарубежной практики с учетом полно­го использования производственных возможностей, универсаль­ных и специальных машин, средств малой механизации, новой технологии, требований современных форм производственных потоков. Особое внимание следует уделить малооперационной технологии изготовления изделий.

К выбору методов обработки и оборудования целесообразно подходить следующим образом:

• Необходимо установить последовательность обработки по неделимым операциям типовой модели данного изделия при су­ществующих производственных условиях.

• По каждой неделимой операции необходимо решить — остается ли она прежней или будет меняться, имея в виду исполь­зование указанных выше технических мероприятий.

• Если данная операция заменяется, необходимо рассчитать новое время на ее выполнение, пользуясь расчетным методом нормирования операций.

Выбранные методы обработки и оборудование должны отве­чать требованиям современной технологии, техники, передовым приемам труда и способствовать повышению качества продукции, росту производительности труда и снижению себестоимости.

При выборе оборудования следует ориентироваться на приме­нение комплектного технологического оборудования.

В подразделе приводится перечень нормативной документа­ции, в соответствии с которым осуществляется изготовление дан­ного ассортимента одежды.

Необходимо указать, какой крой поступает из раскройного цеха, какие операции выносятся из швейного цеха.

140

Выбранные методы обработки и оборудования обосновывают­ся расчетами эффективности намечаемых мероприятий.

При замене машин на более быстроходные время выполнения операций может быть рассчитано по формуле:

I ■ т • 60 1 1

t пр. ~ t фабр. ~~ ' ( ~ ) ,

К и.с. Я фабр. И пр.

где t _Пр., t ф_абр. — проектируемое и фабричное время по операциям, с; / — длина строчки, см; т — количество стежков в 1 см строчки; и «р., я ф_абр. — число оборотов главного вала проектируемого и за­меняемого оборудования, об/мин; К_и._с. — коэффициент использо­вания скорости машины (0,3—0,4 для коротких швов, 0,5—0,6 — для длинных). Значение данного коэффициента зависит от вида выполняемой операции. Например, для операции «Притачать тесьму по низу брюк» К_{и с}, составляет 0,5, «Притачать подкладку к подбортам и воротнику» — 0,56, «Втачать рукава в пройму в женском демисезонном пальто» — 0,35, «Обметать 4 петли на подборте пальто для внутренней застежки» — 0,9.

В отдельных случаях затраты времени по неделимым опера­циям можно определить исходя из производительности оборудо­вания в смену, указанного в технологической характеристике:

R

Результаты сопоставления методов обработки и оборудования представляются в табл. 1.11.

Экономическую эффективность обработки изделия в проекти- руемом потоке определяют следующим образом:

1. Сокращение затрат времени (СЗВ) на обработку, % :

СЗВ= (Т_эк.: Т_с >- 100,

где Т_э = Т_с -Т_н — экономия времени, с; Т_с — трудоемкость узла или изделия до внедрения прогрессивной технологии, с; Т_к — трудоемкость узла или изделия после внедрения прогрессивной технологии, с.

Правила заполнения таблицы:

• неделимые операции нумеруются арабскими цифрами в возрастающем порядке;

• наименование неделимых операций записывается в повели- тельной форме (обтачать, притачать, настрочить и т.д.);

• специальность указывается по виду применяемого обору- дования;

• разряд определяют по тариф но-квалификационному спра- вочнику;

• нормы времени берут по данным предприятия (необходимо указать предприятие) или из справочной литературы с учетом вне- дрения новых методов обработки и оборудования.

В технологической последовательности выделяются секции. В заготовительной секции выделяются группы по обработке отдель- ных деталей и узлов. После составления технологической после- довательности обработки рассчитывают затраты времени на обра- ботку отдельных узлов изделия, по секциям, и общие затраты на изготовление изделия и производят анализ затрат времени с рас- четом коэффициента механизации (табл. 1,13).

Коэффициент механизации определяет удельный вес механи- зированных операций к общей трудоемкости обработки изделий и рассчитывается по формуле:

Кмех. - (2Х + Zt_c + £t„ +1 и) : T,

где Eh, Zt_n, Zк — сумма затрат времени по всем недели- мым операциям машинной, спецмашинной, прессовой, автомати- зированной специальностей, с; Т — трудоемкость обработки из- делия, с.

Исходными данными для расчета параметров потока служат задание на курсовой проект и трудоемкость изделия, взятая из табл. 1.12. По формулам, устанавливающим связь между парамет­рами потока и трудоемкостью изготовления изделия, определяют недостающие параметры.

В расчет параметров потока входят следующие этапы:

• определение такта потока;

• расчет мощности;

- определение количества рабочих в потоке (расчетное и фак­тическое).

Для секционных потоков расчет выполняют по каждой секции отдельно и в целом по потоку.

В конце таблицы, а также в конце стадий обработки для сек- ционных потоков подводятся итоги граф 5 и 6. Числовые значения их должны соответствовать данным раздела 2.1.

Анализ согласования времени операций по коэффициенту со- гласования (загрузки) производится с целью выявления недостат- ков в согласовании и их устранения до оформления технологиче- ской схемы потока.

Правильность комплектования операций потока (или секции) осуществляют по коэффициенту согласования (загрузки), К_с:

К_с Т . Т ' Nфакт. I

где Т — трудоемкость изделия, с; г— такт потока, с; — фак- тическое количество рабочих, полученное после комплектования.

Поток в целом считается согласованным правильно, если Кс = = 1,00 ± 0,02 для потоков со свободным ритмом и К_с = 1,00 ± 0,01 для потоков со строгим ритмом. Если коэффициент загрузки от- клоняется от единицы более допустимого, уточняют такт потока, т.е. определяют новый такт и соответственно ему — новый вы- пуск потока, рассчитывают новое условие согласования и пере- сматривают комплектование операций потока (в пояснительной записке данный этап работы не отражают).

Технологическая схема потока составляется по данным по- следовательности технологической обработки изделия и согласо- вания времени операций потока (табл. 2.3).

Правила заполнения табл. 2.3:

• Графа 1: номера организационных операций записывают арабскими цифрами в возрастающем порядке.

• Для несекционных потоков в графе 2 не указывается наиме- нование секций и узлов; наименование узла дается только для группового потока.

• Графы 2, 3, 4, 5, 9, 10 заполняются по каждой неделимой операции.

• В конце схемы подсчитываются: норма времени, количество рабочих расчетное и фактическое, расценка. В потоках с разбив- кой на секции подсчет итогов ведется также и по каждой секции.

• Номер неделимой операции и ее наименование, специаль- ность, разряд, норму времени и оборудование берут из технологи- ческой последовательности обработки.

• Графа 3: специальность указывается по виду ТНО; если в организационную операцию входят технологически неделимые операции разных специальностей, то указывается специальность ТНО, имеющих наибольшую затрату времени.

• Графа 4: разряд по организационной операции, включающей ТНО различных разрядов, определяется как средневзвешенный. Для расчета сумму произведений нормы времени на соответст-

• вующий показатель разряда по ТНО делят на норму времени ор­ганизационной операции.

• Графа 5: затраты времени по организационным операциям определяют как сумму затрат времени по ТНО.

• Графа 6: расчетное количество рабочих для выполнения ор­ганизационной операции определяется (с точностью до сотых до­лей) делением нормы времени организационной операции на такт потока:

-^ро.о. ^_ ^О.О.' •

• Графа 8: норма выработки определяется делением продол ­жительности смены на время организационной операции:

Н_выр — R . 1₀р_г

• Графа 9: расценка определяется на каждую неделимую опе­рацию умножением секундной тарифной ставки соответствующе­го операции разряда на норму времени неделимой операции (с точностью до тысячных долей).

• Расценку организационной операции определяют суммиро­ванием расценок неделимых операций.

• Графа 10: загрузка оборудования определяется по соотно­шению времени машинных, спецмашинных операций и операций, выполняемых на автоматах и полуавтоматах, к общему времени на организационную операцию. На остальные специальности этот показатель не рассчитывается.

3₀б. ~ {Et н.о.мех-' 100): /₀.₀,

После составления технологической схемы подсчитывают общее время обработки изделия (трудоемкость), расчетное и фак­тическое количество рабочих, суммарную сдельную расценку на единицу изделия.

готовления (на основе сводки рабочей силы потока), составление сводки оборудования потока, расчет технико-экономических по­казателей. В пояснительной записке следует дать расчет и анализ рассчитанного коэффициента согласования (загрузки), указав, за­гружен ли поток (секция) в целом нормально, насколько он недог­ружен или перегружен в пределах допустимых отклонений.

Графический анализ проводится по графику согласования времени операций и графу организационно-технологических свя­зей (монтажному графику).

Загруженность каждой операции потока (секции) определяют по графику согласования с последующей синхронизацией, если это требуется, времени операций по такту потока. Время операций уточняют:

• применением более быстроходных машин и наиболее эф­фективных способов обработки;

• применением наиболее совершенных специальных инстру­ментов и приспособлений;

• усовершенствованием режима ВТО;

• внедрением передовых приемов работы и правильным под­бором рабочих.

На основе технологической схемы строится граф организаци­онно-технологических связей (ОТС). Методика построения графа ОТС изложена в литературе.

Граф ОТС потока наглядно иллюстрирует перемещение дета­лей по операциям, порядок их обработки, характеризует качество выполненной комплектовки операций, рациональность принятой мощности потока. Наличие возвратов на графе ОТС свидетельст­вует о недостаточном использовании возможностей последова­тельного выполнения операций. При анализе графа ОТС необхо­димо сделать вывод о структуре потока.

Методику построения графиков в пояснительной записке при­водить не следует. Нужно дать анализ потока по графикам и ука­зать мероприятия по устранению недостатков (с указанием кон­кретных номеров). Построенные графики приводятся в приложении в пояснительной записке (Приложения А, Б).

Сложность изготовления изделия характеризуется средним тарифным разрядом работ в потоке, а степень механизации — ко­эффициентом механизации. Для их определения по данным тех­нологической схемы составляется сводка рабочей силы потока,

152

153

Сводка оборудования потока составляется на основе техноло­гической схемы для характеристики оснащенности потока и со­ставления заявки на оборудование.

Количество запасного и резервного оборудования берется в зависимости от типа машин в размере от 5 до 10 % от основного по каждому классу машин. В обязательном порядке запасное обо­рудование предусматривается на петельный, пуговичный, закре­почный полуавтоматы. Для прессов, утюгов, аппаратов запасное оборудование не предусматривается.

Суммарное число единиц основного оборудования (К₀) срав­нивается с фактическим числом рабочих в потоке за вычетом ра­бочих-ручниц и резервных рабочих (Лф_акт.). Если К₀ > Лф_акт., то вы­являются и анализируются организационные операции, где на одного исполнителя приходится более одной единицы оборудова­ния, Наличие такой операции в потоке приводит к ухудшению

использования оборудования и производственной площади, уве­личению стоимости оборотных средств (за исключением опера­ций по многостаночному обслуживанию прессов). В процессе данного анализа необходимо обосновать наличие в потоке ука­занных операций.

ТЭП потока составляются и рассчитываются по данным свод­ки рабочей силы и технологической схемы потока.

1. Затрата времени на обработку изделия, ч.

2. Выпуск изделий в смену, ед.

3. Количество рабочих в потоке фактическое, чел.

4. Производительность труда (П_т) или выработка одного рабо­чего в смену в единицах изделий, определяется по формуле:

П_т М . N факт. >

где: М — выпуск изделий в смену, ед.; N ф_акт, — фактическое ко­личество рабочих, чел.

5. Средневзвешенный тарифный разряд (г_ср.) определяется по формуле:

f ср. ЕГ i • N расч.»

где £r_L — сумма разрядов; N _расч.—расчетное количество рабо­чих, чел.

6. Средневзвешенный тарифный коэффициент (Q_cp) определя­ется по формуле:

Q ср. ~~ EQi • Nрасч. >

где XQ i — сумма тарифных коэффициентов.

7. Суммарная расценка (Р) определяется по формуле:

р = z? o.o.j ,

где Е р о.ол — сумма расценок по организационным операциям из технологической схемы потока, руб.

8. Коэффициент использования оборудования (К _ио.) опреде­ляется по формуле:

К и.о. ~ £^мех. ' (f' W факт.) ?

где: Е /мех. — сумма затрат времени на выполнение всех механи­зированных (кроме прессовых) операций, с; п ф_акт. — количество машин, спецмашин, автоматов и полуавтоматов, установленных в потоке с учетом резервных.

9. Коэффициент механизации потока (К_мех.)> определяется по формуле:

К мех. ~ ( Z t м н,о. Zt с н.о. Zt _{п но}. + Zt а н.о.)

где Zt _м н.о., Zt с н.о., t п „.о., Zt а _н.о. — сумма затрат времени на выполнение всех механизированных операций, с; Т — затраты времени на обработку изделия, с.

3.2. Размещение рабочих мест в потоке (секции) и потока (секции) в цехе

В первую очередь выбираются тип производственного здания и сетка колонн. При этом руководствуются рекомендациями, дан­ными в курсе учебной дисциплины «Основы строительного дела». Расстановка рабочих мест в технологическом потоке и размеще­ние групп и секций выполняется с соблюдением санитарных норм и требований.

Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечивать непрерывность потока от

места подачи кроя до сдачи готовой продукции. В связи с этим места запуска следует располагать со стороны подачи кроя, места выпуска — со стороны сдачи готовой продукции на склад. Необ­ходимо избегать пересечения линий перемещения кроя, полуфаб­риката, готовых изделий и движения людей.

Требования к расположению рабочих мест, поточных линий и групп на плане цеха изложены в справочной литературе. При вы­полнении данного этапа работы необходимо построить несколько вариантов планировки. Окончательное оформление планировок потока (секции потока) выполняется на формате А1 в масштабе 1:100 (графическая часть, лист 2). На плане размещения оборудо­вания в цехе проставляются все размеры, которые соблюдались при размещении участков. Указывается вид изготавливаемого из­делия, выпуск в смену, количество рабочих в потоке. Кроме того, указывается направление движения кроя, полуфабрикатов и гото­вых изделий в начале и в конце потока и между группами и сек­циями.

5. Требования безопасности при размещении оборудования в потоке (секции потока) и работе на нем

В данном разделе необходимо указать основные требования безопасности, учитываемые при размещении технологического оборудования в потоке (секции потока) и работе на нем, с целью исключения несчастных случаев и травм.

Приложение 2

Использование в учебном процессе рабочих тетрадей

С недавнего времени в сфере образования появилось новое понятие — «рабочая тетрадь». Словарь Даля дает следующее тол­кование этого понятия: «Рабочая тетрадь — это тетрадь, со­ставленная таким образом, чтобы направлять работу кого-либо посредством вопросов, упражнений и т.д., или руководство, со­держащее необходимые инструкции к действиямж

Рабочая тетрадь может представлять собой методическое по­собие, учебник, перечень вопросов для обсуждения на семинарах и одновременно тетрадь для записей, может выступать в качестве черновика при осуществлении математических выкладок, по­строении графиков, решения любых творческих задач и т.д. Она предназначена для использования преподавателем или учащимися как в урочное, так и во внеурочное время.

Рабочая тетрадь преподавателя может включать в себя те­матическое и поурочное планирование, планы по самообразова­нию, воспитательной, внеурочной работе по предмету и все то, что составляет его повседневную работу (расписание звонков и уроков, расписание экзаменов, критерии оценок, анализ кон­трольных работ, сводная ведомость контрольных (лабораторных) работ и др.). Подобная тетрадь позволит преподавателю сэконо­мить время при подготовке к урокам и различным видам отчетно­сти, поможет лучше организовать проведение лекционных, семи­нарских занятий, сделать их более интересными и т.д.

Рабочая тетрадь для учащихся — одно из сравнительно новых средств обучения. Она представляет собой учебно- методическое пособие, имеющее особый дидактический аппа­рат,, способствующий самостоятельной работе учащегося над освоением учебного материала.

Рабочая тетрадь является составной частью учебно- методического комплекса по любой дисциплине. Она является методическим и содержательным продолжением любого учебни­ка.

Рабочие тетради широко используются в практике дошколь­ного, школьного образования, а с недавнего времени — ив сфере среднего специального и высшего образования. Они могут пред­назначаться для самых разнообразных целей:

• рабочая тетрадь для выполнения контрольной работы;

• рабочая тетрадь с контрольными заданиями;

• рабочая тетрадь для совместных занятий с детьми;

• рабочая тетрадь с упражнениями для домашней работы;

• рабочая тетрадь для подготовки к занятиям;

• рабочая тетрадь для проведения тренинга;

• рабочая тетрадь по лабораторным работам;

• рабочая тетрадь слушателя лекции;

• рабочая тетрадь но учебной практике;

• рабочая тетрадь по составлению бизнес-плана и т.д.

При проведении практических работ с использованием рабо­чих тетрадей ускоряются темпы формирования у учащихся уме­ний и навыков практического характера, а это, в свою очередь, оказывает положительное влияние на формирование познаватель­ных умений и навыков. При использовании рабочих тетрадей для выполнения практических работ учащиеся затрачивают значи­тельно меньше времени, что особенно важно при проведении за­нятий по заочной форме обучения.

Четкая формулировка цели задания, алгоритм выполнения практических работ, заготовленные схемы, таблицы и т.д. делают материал структурированным и более доступным для усвоения.

При наличии рабочей тетради нет необходимости в методиче­ских рекомендациях по выполнению практических работ. Рабочая тетрадь дает учащимся представление о том, ЧТО они должны знать и уметь, и КАК достигнуть этого.

Использование рабочих тетрадей для выполнения практиче­ских заданий непосредственно на лекционных занятиях помогает учащимся лучше понять и запомнить материал. Тетрадь составля­ется таким образом, что каждый учащийся имеет возможность внести свои комментарии или данные в каждый раздел.

Разработка рабочих тетрадей по спецдисциплинам учебного плана — это один из путей поиска наиболее рациональных спо­собов выполнения предложенных преподавателем заданий, дос­тижения высокого уровня самостоятельности учащихся. Введе­ние в учебный процесс рабочих тетрадей можно рассматривать как средство борьбы за глубокие и прочные знания учащихся, средство формирования у них активности и самостоятельности как черт личности, средство развития их умственных способно­стей.

Ниже представлена рабочая тетрадь, которую можно реко­мендовать к использованию в учебном процессе по спеццисцип- лине «Проектирование технологических процессов».

РАБОЧАЯ ТЕТРАДЬ ДЛЯ УЧАЩИХСЯ ДНЕВНОЙ ФОРМЫ ОБУЧЕНИЯ

Специальность 2-50 01 35 «Технология швейного производства»

Практическая работа № 1

При выборе методов обработки выбранного изделия руково­дствуются требованиями следующей нормативной документа­ции:

165

Вывод:

Практическая работа М 3

Тема: Построение графа технологического процесса.

Цель: Сформировать умение изложить технологическую по- следовательность обработки изделия в виде «графа технологиче- ского процесса».

Содержание работы

1. Построить граф технологического процесса обработки швей- ного изделия, используя таблицу технологической последователь- ности (см. практическую работу № 2).

2. Пояснить условное изображение различных видов работ.

Отчет о работе

Граф технологического процесса строят для

Содержание работы

_ 1. Произвести анализ технологической последовательности обработки швейного изделия, составленной в предыдущей прак­тической работе.

2. Дать графическое и условное изображение разрезов узлов изделия, методы обработки которых изменились, проставить но­мера строчек в порядке их выполнения.

3. Дать характеристику выбранных более совершенных мето­дов обработки изделия в виде табл. 1 (см. практическую работу № 1).

4. Составить таблицу (табл. 2) и рассчитать эффективность намечаемых мероприятий по использованию более совершенных методов обработки и оборудования.

5. Составить технологическую последовательность обработки изделия с учетом использования более совершенных методов об­работки и оборудования в виде табл. 3 (см. практическую работу №

за счет сокращения времени на вспомогательные приемы:

• поднять и опустить лапку — _ с;

• обрезать нитки после выполнения строчки — с;

• выполнить закрепку в начале и конце строчки в автоматиче­ском режиме — с.

^ пр'

При пересчете затрат времени на неделимые операции ис­пользуются данные (указать нормативные документы)

170

Вывод:

В соответствии с исходными данными рассчитывается поток. Исходными данными для расчета потока является;

• трудоемкость изготовления изделия: Т = с;

• продолжительность смены: R — 28800 с;

• выпуск изделий в потоке за смену — ед.

Определяется такт потока но формуле:

т = R : М = с.

Определяется количество рабочих в потоке:

JVpacq, = т : г - чел. Щ_йКТ, = чел.

Определяется количество рабочих по секциям.

Заготовительная секция:

Npac4.₃.c. = Т₃.с, : г = чел. -А/факт.з.с. ^{= ЧСЛ}-

173

Определяется правильность комплектования операций. Для

этого

Вывод:

Практическая работа № 8

Тема: Анализ технологической схемы одномодельного пото­ка.

Цель: Сформировать умение производить анализ технологи­ческой схемы потока, развить умение оценивать полученные ре­зультаты.

Содержание работы

1. Рассчитать коэффициент согласования и сделать вывод о загрузке потока и каждой секции.

2. Построить график согласования, сделать вывод.

3. Построить граф организационно-технологических связей (граф ОТО), сделать вывод.

4. Проанализировать использование рабочей силы в проек­тируемом потоке и составить сводки расчетной и фактической рабочей силы, количественно и качественно характеризующие ее (табл. 1—4), сделать вывод.

5. Дать количественную характеристику применяемого в по­токе оборудования (табл. 5), проанализировать данные, сделать вывод.

6. Определить ТЭП потока.

Отчет о работе

Определяется загруженность потока относительно такта по коэффициенту загрузки который рассчитывается по секциям и потоку в целом по формулам:

К с з.с. Тз._с. . (z" ^факт.з.с.)

К с м.с. ~ Т_м.._с. . (г " N факт.м.с) ^—

^ о ох. Г₀.._с. . (f ' N факт.о.с.) ^—

К_с= Т: (т ■ N факт.) =