В. А. Изотов, А. А. Акутин, А. С. Равочкин

ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ

(Литье в песчано-глинистые формы)

Методическое пособие

Рыбинск – 2010

ВВЕДЕНИЕ

Основной способ изготовления отливок – литье в песчаные формы, в которые получает до 80 % общего количества отливок. Поэтому в дисциплине «Технология литейной формы», являющейся одной из основных при подготовке инженеров-литейщиков, рассматриваются только вопросы изготовления отливок в разовые песчаные литейные формы.

В результате изучения указанной дисциплины студент на основании полученных профессионально-технических знаний и специальной конструкторской подготовки должен: правильно ориентироваться в принципах выбора технологических процессов и оборудования для изготовления отливок в песчаные формы; уметь разработать технологи­ческий процесс и необходимую конструкторско-технологическую документацию для изготовления отливок; уметь пользоваться специальной литературой и соответствующими регламентирующими документами (стандартами, техническими условиями, руководящими техническими материалами, сертификатами).

1. ОБЩИЙ ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ ТЕХПРОЦЕССА

1.1. Выбор способа формовки

Формовка – это процесс изготовления разовых литейных форм. Это трудоемкий и ответственный этап всего технологического цикла изготовления отливок, который в значительной мере определяет их качество. Процесс формовки заключается в следующем:

- уплотнение смеси, позволяющее получить точный отпечаток модели в форме и придать ей необходимую прочность в сочетании с податливостью, газопроницаемостью и другими свойствами;

- устройство в форме вентиляционных каналов, облегчающих выход из полости формы образующихся при заливке газов;

- извлечение модели из формы;

- отделку и сборку формы, включая установку стержней.

В зависимости от размеров, массы и толщины стенки отливки и чистоты поверхности, а также марки литейного сплава его заливают в сырые, сухие и химические твердеющие формы. Литейные формы изготавливают вручную, на формовочных машинах, полуавтоматических и автоматических линиях.

В условиях единичного, мелкосерийного производства можно использовать как ручную, так и машинную формовку, в условиях серийного производства используют как машинную формовку, так и формовку на автоматических линиях. В условиях крупносерийного и массового производства используют автоматические линии. При механизации процесса формовки улучшается качество уплотнения, возрастает точность размеров отливки, резко повышается производительность труда, облегчается труд рабочего, и улучшаются санитарно-гигиенические условия в цехе, уменьшается брак. В зависимости от метода уплотнения будем иметь различные плотности форм и чистоту поверхности, это необходимо при выборе припусков для механической обработки. Прочности формы в зависимости от метода уплотнения представлены в табл. 1.1.

1.2. Выбор положения отливки в форме и плоскости разъема

Выбор положения отливки в форме и определение плоскости разъема являются важными и взаимоувязанными операциями. Как правило, после выбора положения отливки в форме рассматривают несколько альтернативных вариантов плоскости разъема и останавливаются на наиболее рациональном из всех.

Таблица 1.1

Прочность формы в зависимости от метода уплотнения

Метод уплотнения	Прочность формы, кПа
Ручное	50 – 60
Встряхивание	50 – 80
Встряхиванием или вибрацией с последующим прессованием	100 – 140
Прессование	150 – 220
Импульсное	190 – 250

Приведем основные рекомендации, которыми следует руко­водствоваться при выборе положения отливки в форме[1]:

• отливку (на рис. 1.1, а для примера приведена отливка-гильза) в литейной форме следует располагать таким образом, чтобы её наибольший габаритный размер (L > D) находился в плоскости разъема модельной формы. При этом важно соблюдать правило, согласно кото­рому суммарная высота опок должна быть минимальной. Для вы­полнения этого правила и уменьшения суммарной высоты опок в некоторых случаях разъем делается ступенчатым (рис. 1.1, б);

• отливки, требующие установки прибыли 1 (рис. 1.1, в), в форме располагают так, чтобы массивные части или тепловые узлы находились в плоскости разъема или в верхней ее части;

• у отливок, не требующих установки прибыли, массивные части отливки следует располагать в нижней части формы для воз­можной установки холодильника 2 (рис. 1.1, г);

• отливку следует размещать в форме так, чтобы для выполне­ния полостей использовался один стержень 3 на две отливки (рис. 1.1, д)

• для устранения образования газовых раковин положение от­ливки в форме должно обеспечивать верхний отвод газов из стержней (через верхние знаковые части). Вариант положения отливки в форме на рис. 1.1, е является неправильным, так как выход газа из стержня затруднен и может происходить только вниз через знак (для исключения всплытия стержня необходимо использо­вать жеребейки 4). Поэтому правильнее выбрать положение от­ливки в форме, как показано на рис. 1.1, ж. При этом стержень 3 с обратным уклоном у знака можно заформовать смесью в верхней полуформе, предварительно установив его в уг­лубление в модели. В этом случае отпадает необходимость в ис­пользовании жеребеек.

Рис. 1.1. Положение отливки в форме:

а, б – горизонтальное и вертикальное расположение отливки-гильзы в форме;

в, г – варианты расположения отливки в форме;

1 – прибыль; 2 – холодильник; 3 – стержень; 4 – жеребейка;

МФ – разъем модели и формы в направлении верха (В) и низа (Н);

L, D – длина и диаметр отливки

Основная задача при выборе положения отливки во время заливки заключается в получении наиболее ответственных ее поверхностей без литейных дефектов.

Поверхность соприкосновения верхней и нижней полуформ называется поверхностью разъема формы. Она необходима для извлечения модели из уплотненной формовочной смеси и установки стержней в форму. Поверхность разъема может быть плоской и фасонной.

Выбор разъема формы определяет конструкцию и разъемы модели, необходимость применения стержней, величину формовочных уклонов, размер опок и т. д. При неправильном выборе поверхности разъема возможно искажение конфигурации отливки, неоправданное усложнение формовки, сборки.

Выбранная поверхность разъема формы удовлетворяет следующим требованиям:

- поверхность разъема должна занимать горизонтальное положение при заливке;

- число поверхностей разъема должно быть минимальным, обеспечивающим эффективную формовку и беспрепятственное удаление модели;

- основная и наиболее ответственная часть отливки должна находиться в нижней полуформе;

- поверхность разъема, по возможности, должна обеспечить изготовление отливки с минимальным количеством стержней.

1.3. Типы и составы формовочных смесей

Формовочные смеси различают:

- по назначению – для отливок из чугуна, стали, цвет­ных сплавов;

- по составу – песчано-глинистые, содержащие быстротвердеющие крепители, специальные;

- по применению при формовке – единые, облицовоч­ные, наполнительные;

- в зависимости от состояния форм перед заливкой в них сплава – для сырых, сухих, подсушиваемых и хими­чески твердеющих форм;

- в зависимости от приготовления – синтетические и естественные (природные);

- по виду связующего – песчано-глинистые, песчано-смоляные, жидкостекольные, песчано-масляные, песчано-гипсовые, песчано-цементные и др.;

- по состоянию перед формовкой – пластичные, сыпучие и жидкие (наливные);

- по способу упрочнения – твердеющие в холодной оснастке в результате химических реакций, затвердевающие в нагреваемой оснастке, упрочняемые вследствие набухания глины, а также с помощью физических методов (вакуума, магнитного поля и т. д.).

Составы формовочных смесей представлены в табл. 1.2 – 1.7.

Таблица 1.2

Типовые песчано-бентонитовые смеси,

применяемые для формовки по-сырому при изготовлении чугунных отливок

Смесь; способ формообразования	Отливки	Состав формовочной смеси, мас. %.					Физико-механические и технологические свойства смесей
		Оборотная смесь	Кварцевый песок	Бентонит	Молотый уголь или его заменители	Добавки	Прочность при сжатии, Н/мм2	Влагосодержание, %	Газопроницаемость, %	Общее содержание мелочи, %	Содержание активного бентонита, %	Потери при прокаливании (п.п.п.), %
Единая; для автоматических пескодувно-прессовых линий безопочной формовки типа «DISA»	Мелкие	93-98	2,5-6,0	0,2-1,0	0,1-1,0	0,02-0,06 крахмалистые	0,17-0,21	3,2-4,0	100	11-13	7-8	3,5-5,0
Единая; для машинной формовки встряхиванием с подпрессовкой	Мелкие и средние	93-94	5,0-6,0	0,5-1,0	Пек 0,5-1,0	–	0,05-0,07	3,5-4,5	100	8-10	4,0-5,5	3,5-4,5

Таблица 1.3

Типовые песчано-бентонитовые смеси,

применяемые для формовки по-сырому при изготовлении стальных отливок

Смесь; способ формообразования	Отливки	Состав формовочной смеси, мас. %				Физико-механические и технологические свойства смесей
		Оборотная смесь	Кварцевый песок	Бентонит	Добавки	Прочность при сжатии, Н/мм2	Влагосодержание, %	Общее содержа­ние мелочи, %	Содержание активного бен­тонита, %	Газопроницае­мость, ед., не менее
Единая; для автоматических пескодувно-прессовых линий безопочной формовки типа «DISA»	Мелкие	92-95	5-8	1,2-2,0	0,05-0,10 крахма­листые	0,17-0,21	3,1-3,5	11,0- 13,0	7,0-8,0	100
Единая; для машинной формовки встряхиванием с подпрессовкой	Мелкие и средние	88-92	5-7	2,5-4,0 бентони­товая сус­пензия	0,04-0,08 крахма­листые	0,05- 0,07	3,5 -5,0	8,0- 10,0	4,5-5,5	120

Таблица 1.4

Типовые составы песчано-глинистых формовочных смесей для цветного литья

Назначение смеси	Состояние литейной формы	Содержание составляющих смеси, мас. %			Характеристика смеси
		Оборотная смесь	Свежие материалы	Прочие добавки	Зерновая группа формовочного песка	Общее глиносодержание, %	Газопроницаемость, ед.	Влажность, %	Прочность, H/мм2
									на разрыв сухих образцов	на сжатие влажных образцов
Единая (для отливок из медных сплавов)	Влажная	92,0-88,5	7- 10	Мазут (1,0- 1,5)	01; 016	8-12	30	4,5-5,5	–	0,03-0,05
Облицовочная (для отливок из медных сплавов)	Влажная	80-40	18,5-59,0	Мазут (0,5- 1,0)	01; 016	8-12	30	4,5-5,5	–	0,03-0,05
	Сухая	80-60	20-40	–	016	10- 15	30	5,5-7,0	0,08-0,12	0,04-0,06
Облицовочная (для отливок из алюминие­вых сплавов)1	Влажная	80-60	20-40	–	01	8-12	20	4,0-5,0	–	0,03-0,05
	Сухая	80-60	19,5-39,0	КБЖ2 (0,5- 1,0)	01	8- 12	20	5,0-6,0	0,07-0,12	0,04-0,06
Формовочная (для отливок из магниевых сплавов)	Влажная	95-85	5-15	Фтористая присадка (5,0-9,0)	01; 0063	–	20-40	5,0-6,5	–	0,06-0,115
		90-85	10- 15	Тоже (4,0- 8,0)	01; 0063	–	30-70	4,5-6,0	–	0,04-0,08
		90- 85	10- 15	Тоже (4,0- 8,0), КБЖ (1,0-3,0)	01; 016; 02	–	30-70	4,5-6,0	–	0,04-0,08

¹Единая то же самое, только свежих материалов 7-10 %, остальное оборотная смесь; ²КБЖ — концентрат барды жидкой.

Таблица 1.5

Состав и свойства жидкостекольных смесей

1 – 6 с жидкими отвердителями для стальных отливок

Характеристика смеси	1	2	3	4	5	6
Содержание компонентов*1, мас. ч.:
жидкое стекло	3,0	3,5	4,0*2	2,75*3	3,5	3 5
жидкие отвердители*4	0,3	0,35	0,4	0,25	0,4	0,4
Живучесть смеси, мин	6-7	6-7	6-7	15	35-40	7-9
Прочность при сжатии, Н/мм2, после выдержки:
1 ч	0,85	1,25	1,4	0,5- 0,6	0,07-0,12	0,85 -0,95
2 ч	1,10	1,60	1,85	0,7- 0,9	0,8- 1,0	1,2-1,4
4 ч	1,65	2,25	2,5	1,4- 1,6	1,6- 1,8	1,9-2,1
24 ч	2,3	2,9	3,8	2,5- 3,0	5,0-6,0	3,0-4,0
Осыпаемость, % через 24 ч %	До 0,2	До 0,2	До 0,2	0,2-0,3	До 0,1	До 0,2

*¹ На 100 мас.ч. кварцевого песка марок 3К₃О₂016 или 3К₃О₂02.

*² Для жакетной формовки.

*³ = 1,35 г/см³; для всех остальных вариантов > 1,45 г/см³; модуль жидкого стекла составляет 2,35-2,45.

*⁴ В качестве жидких отвердителей использовались: в составах 1-3 – пропи-ленкарбонат; в составе 4 – пропиленкарбонат (0,025 мас.ч.) и технический триацетин (0,225 мас.ч.); в составе 5 – технический диацетат этиленгликоля; в со­ставе 6 – технический диацетат этиленгликоля активированный.

Таблица 1.6

Состав* и свойства пластичных самотвердеющих смесей 1– 3

Характеристика смеси	1	2	3
Живучесть, мин	50-80	15-20	40-50
Влажность, %	3,5-4,0	3,5 -4,0	3,6-4,5
Прочность при сжатии, Н/мм2, исходная (в сыром состоянии)	0,013-0,020	0,017-0,028	–
То же, Н/мм2, после выдержки:
1 ч	0,04-0,05	0,07-0,09	0,18-0,35
2 ч	0,07-0,09	0,12-0,15	–
3 ч	0,12-0,14	0,18-0,22	0,45-0,70
4 ч	0,17-0,19	0,22-0,28	–
12 ч	0,40-0,50	0,45-0,55	–
24 ч	–	–	0,92- 1,23
Осыпаемость через 24 ч, %	–	–	0,22-0,42
Газопроницаемость, ед.	100- 150	100- 150	–

* Содержание компонентов, мас.ч., в смеси состава:

1 – кварцевый песок марки 3К₃О₃02 62-63, регенерат 30, формовочная глина 5, молотый каменный уголь 2,5, жидкое стекло (ЖС) (модуль М = 2,3,  = 1,38…1,42 г/см³) 5,5, феррохромовый шлак (ФХШ) 0,8-1,2; 2 – то же, что 1, ФХШ 2,5-3; 3 – кварцевый песок марки 1К₃О₃016 98-99; жидкое стекло (силикатный модуль и плотность те же, что для 1 и 2) 6-6,5; ФХШ 1-2.

Таблица 1.7

Типовые смеси для форм чугунных и стальных отливок, заливаемых по-сухому

Смесь	Состав смеси, мас. %						Свойства смеси
	Оборот­ная смесь	Кварце­вый песок	Гли­на	Бен­тонит	Противопригарные добавки	Технологиче­ские добавки	Прочность при сжатии во влажном состоянии, Н/мм2	Газопро­ницае­мость, ед., не менее	Влаж­ность, мас. %	Прочность при разрыве в сухом со­стоянии, Н/мм2
Для крупных чугунных отливок	30-90	10-70	–	2-6	Уголь, кокс до 3, ДП*1 до 1,5	Опилки до 5	0,04-0,06	30	4,5-7	0,10-0,20
	30-50	50-70	5-15	–	Уголь, кокс до 5, ДП до 3	Опилки 3-10, СДБ*2 до 3	0,03- 0,06	50	5-9	0,10-0,20
	40- 70	30-60	4-7	2-4	Уголь, кокс до 4	Опилки, асбест 2-4, СДБ до 2	0,05-0,06	60	5-10	0,15-0,25
Для крупных стальных отливок	20-50	50-80	5-10	–	Асбесто­вая крошка 4-5	СДБ до 3	0,03-0,05	60	5-8	0,25-0,35
	40-60	40-60	4-7	2-4		СДБ до 2	0,05- 0,06	60	5-7	0,25-0,35

*¹ ДП – древесный пек.

*² СДБ – сульфитно-дрожжевая бражка.

2. ВЫБОР СПОСОБА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ

2.1. Современные технологические процессы «Cold-Box» с отверждением стержней продувкой газо-воздушной смесью

В массовом и крупносерийном литейном производстве процессы изготовления литейных стержней в «холодной» оснастке основаны на отверждении стержней продув­кой их газообразным катализатором или отвердителем непосредственно в оснастке. Сразу после продувки, которая продолжается несколько секунд, достигается прочность, достаточная для извлечения стержня из ящика, проведения других технологических операций и транспортирования. Название процессов и их краткие характеристики приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Технологические процессы изготовления стержней

с отверждением продувкой газо-воздушной смесью

Процесс	Связующий компонент 1	Связующий компонент 2	Катализатор, отвердитель	Живу-честь, ч	Прочность на изгиб, МПа через 30 с / 24 ч
Полифам-1 (Россия) Cold-Box-Amin (ФРГ) Pertahn (Швеция) Isocure (США) Friodur (Австрия)	Фенольная смола 0,6-0,8 %	Изоцианат 0,6-0,8 %	Триэтиламин, диметилэтиламин	3…4	1,5-2,5/ 3,0…4,0
Эпокси SO2 (Россия) FRS (США)	Эпокси-акрилатная композиция 0,6-0,8 %	Эпоксидная смола с орг. пероксидом 0,6-0,8%	Сернистый ан­гидрид (SO2)	24	1,6-2,8/ 3,0-4,0
MF-процесс (Россия) Betaset (Англия) Vaposet (Швеция)	Фенольная смола 0,7-1,0%	-	Метил-формиат	24	0,7-0,9/ 2,0-3,0
ФС- СО2 (Россия) Сагbophen(Германпя) Novanol (США) Phenco (Швеция)	- 1,0-1,25%	-	Углекислый газ	5-6	0,5-0,7/ 1,6-2,0
Redset (Германия) Novaset (США)	- 0,7-0,8%	Кислота	Диметоксиметон	24	2,4-3,6/ 3,0-4,0

Примечание. Существуют и другие варианты названий. Каждая фирма-производитель присваивает свя­зующим композициям собственные коммерческие названия

Преимущества процессов «Cold-Box» перед «Hot-Box» представлены в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Преимущества процессов «Cold-Box» перед «Hot-Box»

Показатели	Hot-Box	Cold-Box
Коробление стержней при изготовлении	1,0-1,5%	Нет
Возможность изготовления моноблоков стержней (точность сборки стержней в моноблок 0,2-0,3 мм)	Нет	Да
Брак стержней при изготовлении и сборке	10-15%	2-3%
Затраты на изготовление нового комплекта стержневой ос­настки	100%	70-80%
Производительность, съемов/ч (блочные стержни)	100%	120 %
Размер припусков на механообработку	100%	60-70%
Потери от брака отливок	100%	50 %
Затраты на связующие и вспомогательные материалы	100 %	110 %
Объем токсичных газовыделений на операциях заливки и выбивки	100%	50-60%
Затраты на захоронение отходов стержней (4-й кл. опасно­сти)	100%	12 %

Практическое применение методов для получения стержней газовой продувкой в промышленно развитых странах характеризуется следующими данными: Cold-Box-Amin-процесс – 75 %; Эпокси SO₂-процесс – 4 %; Betaset-процесс (MF-процесс) – 3 %; Carbophen (ФС-СО₂)-процесс– 5 %; (ЖС-СО₂)-процесс – 13 %.

СоId-Box-Amin-процесс разработан в США фирмой Ashland. Стержневая смесь содержит, мас. ч.: 100 кварцевого песка и 0,6…0,8 фенольной смолы с 0,6…0,8 полиизоцианата (связующая композиция). После уплотнения смеси в ящике пескодувным или пескострельным способом стержень продувается смесью паров низкокипящей жидкости – третичного амина (триэтиламина, диметилэтиламина) с воздухом, и стержень приобре­тает начальную прочность, которая составляет 60 % конечного ее значения. Время продувки 2…5 с, далее 10…20 с стержень продувают воздухом для его очистки от паров амина. Расход катализатора ≤ 1,5 г на 1 кг стержневой смеси. В результате взаимодей­ствия компонентов связующего в присутствии катализатора (амина) образуется твер­дый полимер – полиуретан, который и обеспечивает высокую прочность стержня. Для подготовки, дозирования и подачи амина применяют специальные газогенераторы, которые испаряют амин, смешивают его с воздухом и подают в стержневой ящик.

Смесь амина с воздухом после прохода через стержневой ящик направляется в нейтрализатор, где полностью нейтрализуется разбавленной серной кислотой с образо­ванием водорастворимой соли – сульфата аммония. Степень очистки воздуха в этой системе близка к 100 %. Таким образом, весь тракт подачи амина полностью герметизи­рован, что обеспечивает безопасность процесса. При необходимости готовые стержни окрашивают противопригарной краской.

Эпокси SO₂ – процесс разработан и освоен в 1983 году в США и ФРГ. Стержневая смесь для данного процесса содержит, мас. ч.: 100 кварцевого песка; 0,6...0,8 – модифициро­ванной эпоксидной смолы, смешанной с органическим пероксидом, и 0,6...0,8 – эпок­сидной смолы, смешанной с акрилатом. После уплотнения стержни продувают газооб­разным SО₂, смешанным с воздухом или азотом, который после продувки направляется в нейтрализатор, как и в аминовом процессе. Продолжительность продувки и после­дующей очистки воздухом, прочностные показатели смеси аналогичны аминовому процессу. Однако живучесть смеси практически неограничена, по этому показателю смесь с эпокси-акрилатным связующим выгодно отличается от смесей других типов. В нейтрализаторе SO₂ нейтрализуется щелочью с образованием водорастворимых солей – сульфата натрия и бисульфата натрия, которые разбавляют водой до разрешенной кон­центрации и сливают в промканализацию.

По техническим параметрам и достигаемым преимуществам Эпокси SO₂ – процесс близок к процессу с продувкой амином.

Кислый характер отработанных стержневых смесей SO₂ – процесса более ярко выражен по сравнению с системой СоId-Box-Amin. Подача больших количеств отработанной и механически регенерированной стержневой смеси в поток песчано-глинистой фор­мовочной смеси влияет отрицательно на качество бетонита.

Метод SO₂ имеет самую плохую экологию по сравнению со всеми остальными процессами с газовой продувкой. ПДК SO₂ (стандарт Германии) – всего 5 мг/м³ воздуха или в 8 раз ниже, чем ПДК триэтиламина. Кроме этого, на различных стадиях технологического процесса выделяются токсичные газы: фурфуриловый спирт, СО, толуол, ксилол, ком­плексные органические соединения, а также бензол и фенол.

Чтобы уменьшить долю загрязнения рабочей атмосферы стержневого автомата, продувают газовыми смесями типа SO₂ + N₂ или SO₂ + СO₂.

Существует ряд проблем, связанных с транспортированием, хранением, подачей к газогенераторным установкам сжиженного газа SO₂.

Betaset-процесс (MF-процесс) – процесс изготовления стержней с отверждени­ем метилформиатом. Разработан в Великобритании в 1984 году. В США этот процесс на­зывают фенольноэфирным (Phenolic Ester Cold-Box).

В состав стержневой смеси входят, мас. ч.: 100 кварцевого песка, 1,5...2 водораство­римой щелочной фенольной смолы. После уплотнения стержень продувают смесью воздуха с парами жидкого эфира – метилформиата. Метилформиат испаряют в специ­альном газогенераторе, и так как он не является катализатором, а представляет собой компонент протекающей в смеси реакции образования полимера, его расход 20...40 % от массы смолы, а продолжительность продувки – 20...30 с. Прочность стержневой сме­си после продувки ниже, чем в процессах Cold-Box-Amin и Эпокси SO₂.

MF-процесс применяют для изготовления стержней с несложной конфигурацией, например, для арматурного литья или для получения стержневых форм.

Основное преимущество этого метода по сравнению с амин-процессом – мень­шая токсичность (ПДК для метилформиата по нормам Германии – 250 мг/м³ воздуха, для триэтиламина – 40 мг/м³ воздуха). Применение нейтрализатора не требуется. Во время заливки и охлаждения отливки выделяется комплексная газовая смесь, которая не со­держит паров органических растворителей. Но такие вещества, как СО, фенол, бензол формальдегид присутствуют в атмосфере, что не позволяет полностью отнести процесс к «экологически чистым».

Основной технологический недостаток процесса - экономически невыгодна регенерация песка. Доля усвоения регенерата не выше 80 %, а стержни MF, получаемые с до­бавлением регенерата, несколько теряют начальную прочность.

Щелочной характер отработанных песков MF дает возможность применять их в качестве освежителя в потоке песчано-глинистой смеси (в тех случаях, когда имеется формовочный участок песчано-глинистой формовки).