1.3. Общие принципы выбора наплавочных материалов

Дефекты деталей, поступающих в ремонт, можно разделить на три группы:

1) износ, приводящий к изменению размеров и геометри­ческой формы, появлению рисок и зазоров на поверхности;

2. аварийные повреждения, приводящие к деформации деталей, появлению отколов и трещин;

3. коррозия, приводящая к уменьшению толщины стенок деталей

Устранение вышеуказанных дефектов связано с применением специфических способов восстановления и материалов. Наплавкой наиболее часто восстанавливаются детали, получившие износ.

Одним из наиболее важных факторов, определяющих свойства восстановленного слоя, является его химический состав.

16

Выбор состава наплавленного металла зависит от условий работы деталей и вида износа наплавленной поверхности. В зависимости от этих факторов можно выделить следующие типы наплавленного металла:

1. Для деталей, работающих в условиях трения металла о металл при нормальной температуре, применяют наплавки

типа низкоуглеродистой и низколегированной стали. Главная цель — восстановление размеров и свойств наплавки на уровне изношенного слоя детали. Повышение твердости ограничено взаимодействием с другой деталью и необходимостью механической обработки, поэтому твердость наплавленного металла менее 400 НВ. Применяют недифицитные и недорогие легирующие элементы. Состав металла наплавки типа стали 15ХГ2С, 25X3, 15Г2Х, ЗОХГСА обеспечивает достаточную твердость и вязкость.

2. Для деталей, работающих в узлах трения скольжения с элементами абразивного износа (детали тележки гусеницы СДМ), применяют наплавки, имеющие более высокую твер­ дость — 45—55 HRC, что достигается повышенным содержа­ нием углерода: 40Х, 65Г.

2. Для деталей, работающих в условиях абразивного изно­ са, применяют высокоуглеродистые и высокохромистые изно­ состойкие сплавы типа У30Х28Н4С4 (сормайт 1), У30Х28Г2С, У35ХГ7 (сталинит) и низколегированные углеродистые стали типа У10ХЗГМ, 60X3. Эти стали содержат большое количест­ во карбидов хрома и марганца, которые позволяют получить высокую твердость (HRC = 55—65). Для повышения плас­ тичности в эти сплавы вводят Ni, Mn, Ti.

2. Для деталей, работающих в условиях абразивного из­ носа с ударами, применяют высокохромистые или высоко- марганцовистые сплавы с меньшим содержанием углерода. Например, сплав Х15Н2С2 (сормайт 2) содержит С = 1,8% и обеспечивает твердость HRC = 35—40; сплав 110Г13 содер­ жит около 1,3% углерода, имеет аустенитную структуру, при работе с сильными ударами происходит наклеп поверхности н его твердость возрастает до 400—500 НВ.

2. Для деталей, работающих в условиях термической уста­ лости (штампы горячен обработки), применяют стали типа ЗХ2В8 (HRC = 48—52, С = 0,3%), 5ХНВ (HRC = 45—47, С = 0,5%) и др. Эти стали обладают высокой твердостью, прочностью и износостойкостью при повышенных темпера­ турах.

17

2. Для деталей, работающих в условиях коррозии, применяют высокохромистые Сг — Ni стали типа Х18Н9Т, 20Х25Н16Г6, 1X13, 4Х5М.

3. Для деталей подшипников скольжения, подпятников, зубчатых колес применяют антифрикционные сплавы на осно­ ве Сu. Алюминиевая бронза различных марок — БрАЖ 10-1, БрАЖ 12-4, БрАЖ 15-4 (НВ = 160—390) применяется для наплавки шестерен. Оловянистая бронза БрОФ 5,5-0,3, БрОФ 8-0,4 (НВ = 70—100) применяется для наплавки круп­ ных подшипников скольжения.

4. Восстановление режущего инструмента производится наплавкой сплава типа Р18, обладающих высокой твердостью (HRC = 54—62), износостойкостью и красностойкостью, '