4.2.7. При эксплуатации пылеприготовительных установок дол­жен быть организован контроль за следующими процессами, показателями и оборудованием:

бесперебойным поступлением топлива в мельницы;

уровнями в бункерах сырого угля и пыли для пре­дотвращения снижения или увеличения уровня по срав­нению с предельными значениями, указанными в мес­тной инструкции;

температурой сушильного агента и пылегазовоздушной смеси на выходе из подсушивающих и размольных установок для предотвращения ее повышения сверх зна­чений, указанных в табл. 4.1;

протоком масла через подшипники с жидкой при­нудительной смазкой мельниц и их электродвигателей;

уровнем вибрации блоков подшипников;

температурой масла в блоке подшипников;

температурой пыли в бункере для предотвращения во всех режимах работы установки повышения ее сверх значений, указанных в табл. 4.1;

исправностью предохранительных клапанов;

состоянием изоляции и плотностью всех элемен­тов установки (выбивание пыли должно быть немедлен­но устранено);

током электродвигателей оборудования пылепри- готовительной установки;

давлением сушильного агента перед подсушиваю­щим устройством или мельницей, перед и за мель­ничным вентилятором и мельницей-вентилятором;

сопротивлением шаровых барабанных и среднеходных мельниц;

содержанием кислорода в сушильном агенте в конце установки при сушке дымовыми газами (в мес­тах, предусмотренных положениями действующих правил);

расходом сушильного агента на системах пылеприготовления с прямым вдуванием с молотковыми и среднеходными мельницами;

тонкостью пыли, кроме установок с прямым вдува­нием.

Таблица 4.1. Температура пылегазовоздушной смеси ºС

Топливо	Установка с прямым вдуванием, за сепаратором при сушке				Установка с пылевым бункером при сушке
	воздухом		Дымовыми газами
	Системы с молотко-выми мельницами	Стстемы со средне-ходными мельницами	Системы с молотковыми мельницами	Системы с мельницами- вентиляторами	воздухом*	дымовыми газами **
Экибастузский уголь Тощий уголь Кузнецкие каменные угли марок ОС и СС Другие каменные угли Фрезерный торф Канско-ачинские, азейские, райчихинские, башкирские бурые угли Другие бурые угли Сланцы Лигниты Антрацитовый штыб	210	150	-	-	130	150
	180	150	-	-	130	150
	130	130	180	-	80	130
	130	130	180	-	70	130
	80	-	150	150	-	-
	80	-	180	220	70	120
	100	-	180	220	70	120
	100	-	180	-	-	-
	-	-	-	220	-	-
	Не нормируется
* При сушке воздухом - температурой смеси за мельницей ** При сушке дымовыми газами при работе мельниц ШБМ - температура смеси за мель при других т/пах мельниц - за сепаратором.

Бесперебойная подача топлива в мельницу является одним из главных условий эффективной работы системы пылеприготовления. Нарушение поступления топлива в си­стему пылеприготовления с прямым вдуванием затрудня­ет поддержание необходимой нагрузки котла и парамет­ров пара, может привести к пульсации и даже погасанию факела в топке.

В системах пылеприготовления с ШБМ и промежуточ­ным бункером неравномерное поступление топлива в мель­ницу приводит к снижению ее экономичности и произво­дительности, повышенному износу шаров и брони из-за работы с выхолощенным барабаном мельницы. При этом нарушается стабильность фракционного состава пыли, выдаваемой системой пылеприготовления, что отрицатель­но сказывается на полноте сгорания топлива.

Длительная работа в таком режиме приводит к посте­пенному опорожнению бункеров пыли и необходимости разгрузки котла. Перерывы в подаче угля нарушают рабо­ту автоматических регуляторов, затрудняют поддержание необходимой по условиям взрывобезопасности темпера­туры за мельницей (сепаратором) и являются одной из основных причин взрывов в работающей системе пыле­приготовления.

Равномерность подачи топлива в работающую мельни­цу должна обеспечиваться ПСУ. Для контроля непрерыв­ности поступления топлива применяются датчики обрыва топлива, устанавливаемые на ПСУ или в топливной течке. На системах пылеприготовления с ШБМ обычно приме­няются ленточные питатели, меньше других чувствитель­ные к влажному топливу. Однако при поступлении пере­увлажненного угля ухудшается работа и ленточных ПСУ из-за прилипания топлива к ленте, застревания его в вы­ходном отверстии бункера и у ножа, регулирующего вы­соту слоя топлива. Недостатком ленточных питателей яв­ляется их чувствительность к попаданию крупных кусков угля и посторонних предметов, застревающих между лен­той и ножом или другими неподвижными частями ПСУ, что приводит к нарушению нормальной подачи топлива в мельницу, а иногда и к повреждению ленты.

При подаче сухого мелкого топлива ленточные питате­ли являются источником пыления, а при неисправности или отсутствии мигалки на течке сырого топлива перед

мельницей - источником повышенных присосов холод­ного воздуха в тракт системы пылеприготовления.

Достоинствами дисковых питателей являются их ком­пактность и герметичность. Однако при поступлении влаж­ного топлива их работа резко ухудшается: уголь прилипа­ет к телескопической трубе и стенкам течки, питатель начинает вращаться вхолостую.

Широкое распространение, особенно в установках с прямым вдуванием, получили скребковые питатели угля. Они меньше пылят, чем ленточные, благодаря хорошей герметичности корпуса имеют меньшие присосы холод­ного воздуха, могут использоваться для систем пылепри­готовления, работающих под давлением. Но и работа скреб­ковых питателей на переувлажненном топливе резко ухуд­шается из-за прессования и налипания топлива на столе питателя. Кроме того, при попадании посторонних пред­метов и крупных кусков топлива быстро изнашиваются и обрываются цепи.

Применяются также шнековые питатели угля, обеспе­чивающие более стабильную работу на влажном топливе. В отдельных случаях применяются комбинированные ПСУ, например дисковые вместе со скребковыми.

Для улучшения работы ПСУ на переувлажненном топ­ливе применяются скребки или щетки для снятия прилип­шего к ленте топлива, приварка специальных зубьев к скребкам питателя.

Устойчивость работы ПСУ зависит не только от влаж­ности угля, но и от его уровня в бункере. При недостаточ­ном количестве угля в бункере образуются воронки, на­рушающие стабильность работы ПСУ.

Не меньшее значение для устойчивой работы котла имеет поддержание определенного уровня пыли в бунке­ре. При недостаточном уровне пыли резко ухудшается равномерность ее подачи отдельными питателями из-за образования в бункере воронок и неполного заполнения пылью ячеек питателей пыли.

Не следует допускать переполнения бункеров угля и пыли, поскольку это может привести к нарушению их плотности, пылению и забиванию циклона пылью.

Предельные значения уровней угля и пыли в бункерах должны устанавливаться местными инструкциями на ос­нове эксплуатационного опыта, поскольку они определя­ются конструктивными особенностями бункеров, а также свойствами размалываемого топлива.

Взрывобезопасность установки находится в прямой зависимости от температуры пылегазовоздушной смеси, поэтому очень важно в процессе эксплуатации не допус­кать повышения температуры за размольной установкой выше значений, указанных в таблице 4.1 для различных топлив в зависимости от их реакционной способности. При резком повышении температуры за установкой необходи­мо принимать срочные меры к ее понижению: увеличить загрузку мельницы топливом, понизить температуру воз­духа или газов перед мельницей за счет рециркуляции или присадки холодного сушильного агента, а если это не по­могает, то подать в мельницу пар или воду. Системы пы­леприготовления должны быть оснащены автоматически­ми технологическими регуляторами, поддерживающими температуру за мельницей (сепаратором) на взрывобезо-пасном уровне, и защитами, действующими при недопус­тимом повышении температуры сушильного агента на ее понижение и на аварийное отключение системы пылепри­готовления при невозможности понижения температуры. Объем, технические условия на выполнение и порядок действия этих защит регламентированы [5].

Ограничение температуры сушильного агента по за­вершении процесса сушки (в системах пылеприготовле­ния с ММ, СМ и MB в сечении за сепаратором, а в си­стемах пылеприготовления с ШБМ, в которых мельница и сепаратор обычно территориально разобщены, — за мель­ницей) необходимо, чтобы не допускать чрезмерного сни-

жения влажности пыли — одного из параметров, влияю-

щих на условия взрывобезопасности. Указанные в табли­це 4.1 значения максимально допустимой температуры пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором) основаны на обобщении опыта эксплуатации и анализа имеющихся случаев взрыва в системах пылеприготовле-ния. Взрывоопасность системы пылеприготовления зави­сит от реакционной способности, зольности и влажности размалываемого топлива. Более высокие значения темпе­ратуры допускаются для малореакционных и высокозоль­ных каменных углей, более низкие — для высокореакци­онных и малозольных топлив. Пониженные значения тем­пературы пылегазовоздушной смеси для систем пылепри­готовления с промежуточным бункером пыли опреде­ляются значительной протяженностью их пылегазовоздуш-ного тракта и большей в связи с этим степенью вероятно­сти образования отложений и загорания пыли.

В системах пылеприготовления с промежуточным бун­кером пыли при размоле высокореакционных топлив ос­новным способом повышения взрывобезопасности явля­ется использование в качестве сушильного агента продук­тов сгорания. Взрывобезопасность обеспечивается поддер­жанием по всему пылеприготовительному тракту объем­ного содержания кислорода в сушильном агенте не более 16%. В связи с меньшей взрывоопасностью систем пыле­приготовления с газовой сушкой топлива в них допуска­ются более высокие значения температуры за мельницей (см. таблицу 4.1).

Такое повышение температуры, влекущее за собой снижение влажности пыли до нескольких десятых долей процента, требует безусловного соблюдения объемного содержания кислорода в смеси за мельницей менее 16% при любых режимах работы систем пылеприготовления. Для обеспечения этого требования должна быть предус­мотрена возможность полной замены "горячих" газов хо-

лодными" или понижения температуры "горячих" газов впрыском воды в газоход перед мельницей для сохране­ния температуры за мельницей (сепаратором) в допусти­мых пределах при перебоях в подаче топлива или при ос­танове мельницы. Необходимость полного выхолащивания системы пылеприготовления не позволяет сокращать об­щее количество газов, вентилирующих мельницу перед ее остановом. При сушке дымовыми газами необходима ус­тановка кислородомеров и должны быть обеспечены ис­правность и достаточное быстродействие этих приборов и всего измерительного комплекса.

Если перечисленные условия при всех режимах рабо­ты системы пылеприготовления выдержать нельзя, то тем­пература за мельницей (сепаратором) должна быть пони­жена до значений, регламентированных для воздушной сушки, Для взрывобезопасной эксплуатации систем пы­леприготовления, оборудованных паровыми трубчатыми и газовыми барабанными сушилками, температура пыле-газовоздушной смеси на выходе из сушилок для всех топ-лив, кроме антрацита, не должна превышать значений, указанных в таблице 4.1. Контроль этой температуры дол­жен осуществляться постоянно.

Ограничение температуры за сушилками позволяет не допускать пересушку пыли (мелких фракций топлива). В этих установках пыль самоотделяется от крупных и более влажных фракций топлива и транспортируется по весьма протяженному тракту, в котором могут возникнуть взры­воопасные условия. На выходе же из сушилок, непосред­ственно предвключенных мельнице, взрыву мелких фрак­ций пыли препятствует одновременное присутствие бо­лее крупных и влажных кусков топлива, и ограничивать температуру за сушилкой в этом случае нет необходимос­ти. В таких установках важно не допускать превышения температуры за мельницей.

Под отсутствием ограничений в температуре сушиль­ного агента за мельницей при размоле АЩ имеется в виду лишь отсутствие взрывоопасных условий в системах пыле-

приготовления. Ограничения, определяемые условиями обеспечения надежной работы подшипников, естественно, сохраняются.

Предельные значения температуры отработавшего су­шильного агента, установленные для систем пылеприго­товления с ШБМ и промежуточным бункером пыли, сле­дует принимать и при установке в этих системах других типов мельниц (ММ, СМ). При этом температура сушиль­ного агента должна контролироваться не за мельницей, а за сепаратором. При размоле смеси топлив предельные значения температуры пылегазовоздушной смеси устанав­ливаются по наиболее взрывоопасному топливу.

При длительном хранении в бункере пыль взрывоопас­ных топлив самовозгорается, что при определенных обсто­ятельствах может привести к взрыву, сопровождающему­ся большими разрушениями. Поэтому для всех топлив, кро­ме АШ, требуется контроль температуры пыли в бункере с помощью специально установленных термоэлектрических преобразователей. На щите управления котлом должен быть установлен сигнализатор повышения температуры в бун­кере выше максимально допустимой для данного топлива.

При превышении допустимой температуры в бункере в него необходимо увеличить подачу пыли и, продолжая сраба­тывать ее в топку котла, довести уровень пыли до наивысшей отметки. Если эта мера не помогла и температура в бункере продолжает расти, что указывает на горение в нем пыли, в бункер подаются пар, углекислота или инертные газы.

Систематический контроль исправности взрывных пре­дохранительных клапанов путем периодического их ос­мотра позволяет устранить возможное пыление через них (работа под давлением), дополнительные присосы через поврежденные мембраны (работа под разрежением), а также попадание атмосферных осадков, если эти клапаны находятся вне помещения.

Контроль давления (разрежения) сушильного агента по тракту системы пылеприготовления позволяет поддержи-

вать оптимальный режим работы как в целом, так и ее основного оборудования (мельницы, сепаратора, циклона, мельничного вентилятора).

На системах пылеприготовления с прямым вдуванием (ММ, СМ), где измерение расхода сушильного агента пе­ред мельницей (который характеризует тонкость готовой пыли) не представляет большой сложности, оптимальный режим ее работы контролируется по этому расходу. Зна­чения контролируемых давления и расхода задаются ре­жимной картой.

Появляющиеся отклонения контролируемых парамет­ров позволяют выявить такие недостатки в работе обору­дования, как износ мелющих органов мельницы; обрыв створок сепаратора, нарушения в работе мигалок на теч­ках под сепаратором, циклоном, забивание пылью сепа­ратора или циклона, износ лопаток мельничного вентиля­тора, и своевременно их устранить.

Контроль тонкости пыли и поддержание ее в соответ­ствии с режимной картой позволяют не только организо­вать экономичный режим получения и сжигания этой пыли, но и оптимизировать режим шлакоудаления (на котлах с жидким шлакоудалением) и работу поверхностей нагрева без шлакования и износа.

4.2.8. После пуска новых пылеприготовительных установок или их реконструкции, а также после капитального ремонта должны производиться отбор проб пыли и другие из­мерения для составления новой или корректировки действующей режимной карты.

Режимная карта, которая является руководством для обслуживающего персонала по ведению режима котла, систем пылеприготовления, должна составляться на осно­ве прямых определений тонкости пыли, поскольку други­ми способами убедиться в нормальной работе мельницы и

сепаратора практически невозможно. Требуемая тонкость пыли зависит от реакционной способности топлива. Чем меньше выход летучих у сжигаемого топлива, тем тоньше должна быть пыль для обеспечения ее устойчивого вос­пламенения и полного сгорания и тем сильнее отрицатель­ное влияние угрубления пыли на экономичность котла, Так, при сжигании высокореакционных бурых и камен­ных углей при оптимальной тонкости пыли потери тепла от механической неполноты сгорания составляют не бо­лее 0,5%. Угрубление помола может увеличить эту потерю до 0,8-1,0%. При сжигании слабореакционного антраци­тового штыба, имеющего выход летучих около 4%, даже при очень тонком помоле (R₉₀ = 6+7%) потери тепла q₄ достигают 3 — 5%, а угрубление пыли до = 12+14% мо­жет привести к увеличению этих потерь в 1,5 — 2 раза.

4.2.9. Контроль за тонкостью пыли при эксплуатации пыле­приготовительных установок с пылевым бункером дол­жен осуществляться по пробам пыли из-под циклона с частотой отбора, устанавливаемой местной инструк­цией.

В установках с прямым вдуванием тонкость пыли должна контролироваться косвенным путем по коли­честву сушильного агента, поступающего на мельницу, и по положению регулирующих органов сепаратора.

Периодичность отбора проб для контроля тонкости пыли из-под циклона устанавливается в зависимости от особенностей оборудования и сжигаемого топлива, а так­же от стабильности его характеристик. При размоле сла­бореакционных топлив с резко меняющимися во времени характеристиками, а также смеси различных марок топ­лива рекомендуется ежесменная проверка тонкости пыли. При стабильном режиме работы систем пылеприготовле-

ния и достаточно однородном составе топлива даже на слабореакционных углях может быть допущен отбор проб пыли 1 раз в сутки, а на бурых и каменных углях, когда потери от механической неполноты сгорания q₄ не превы­шают 0,5%, еще реже.

Отбор проб пыли в системах с промежуточным бунке­ром пыли должен производиться под циклоном (под ми­галками) специальным щелевым пеналом.

Отбор проб пыли на анализ в системах пылеприготовле­ния прямого вдувания весьма сложен и трудоемок. Он дол­жен выполняться специальными пылезаборными устройства­ми с выравниванием скоростей в пылепроводе и отборной трубке и с тарировкой сечений. Определение тонкости пыли в этих системах выполняется во время испытаний при раз­личных количествах вентилирующего агента и различном положении створок сепаратора пыли. По этим измерениям строятся зависимости тонкости пыли от количества сушиль­ного агента и положения створок сепаратора.

4.2.10. Контроль и устранение присосов воздуха в пылеприго­товительных установках должны быть организованы по графику, утвержденному техническим руководителем энергообъекта, но не реже 1 раза в месяц, а также пос­ле капитального или среднего ремонта.

Присосы воздуха в пылеприготовительной установ­ке должны быть не выше значений, приведенных в табл. 4.2 и выраженных в процентах от расхода сушильного агента на входе в установку без учета испаренной вла­ги топлива.

В системах с прямым вдуванием пыли при воздуш­ной сушке значения присосов не определяются, а плот­ность установки должна проверяться путем ее опрес­совки.

Таблица 4.2

Присосы воздуха в системы пылеприготовления,%

Расход сушильного агента, тыс./ч	Системы пылеприготовления с бункером пыли при сушке				Системы пылеприготовления прямого вдувания с мельницами-вентиляторами при газовоздушной сушке
	воздушной и газовоздуш­ной в случае установки перед мельницами дымососов рециркуляции		газовоздушной с забором газов из газоходов за счет разрежения, создаваемого мельничным вентилятором
	сШБМ	с мельницами других типов	с ШБМ	с мельницами других типов
До 50 51-100 101-150 Свыше 150	30 25 22 20	25 20 17 15	40 35 32 30	35 30 27 25	40 35 30 25

Издержки, вызванные присосами холодного воздуха в системы пылеприготовления, работающие под разреже­нием, столь велики, что, как правило, оправдывают затра­ты на их сокращение: снижается сушильная производи­тельность систем пылеприготовления, часто влекущая за собой ограничение производительности котла, ухудшает­ся топочный режим, растут потери тепла от механичес­кой неполноты сгорания и с уходящими газами, повыша­ется взрывоопасность систем пылеприготовления. Все это делает крайне важной систематическую работу по конт­ролю и устранению присосов воздуха в пылеприготови­тельных установках.

Наибольшее количество холодного воздуха проникает в систему пылеприготовления через топливную течку, осо­бенно в установках с открытыми питателями, в которых велико разрежение перед мельницей. При сушке возду­хом необходимо обеспечивать возможность поддержания перед мельницей разрежения не более 10 кгс/м².

Наиболее радикальным решением является установка питателей закрытого типа. Может быть применено и дос-

таточно эффективное уплотнение верхней половины ленточных питателей. Снижение присосов воздуха достига­ется также установкой в топливной течке мигалок или подводом в течку горячего воздуха для замещения холод­ного. Указанные решения в полной мере применимы и при сушке дымовыми газами. Однако обеспечение неболь­ших разрежений в топливных течках при газовой сушке достижимо лишь в случаях подвода газов с помощью спе­циальных дымососов.

В тех случаях, когда отбор газов из газового тракта котла к мельнице выполняется мельничным вентилятором, у входной горловины мельницы создается повышенное раз­режение, что создает условия для значительных присосов воздуха.

По поводу норм присосов следует заметить, что доля присосанного воздуха зависит в первую очередь от рас­четного количества сушильного агента: чем влажнее топ­ливо, тем больше сушильного агента (и выше температу­ра); чем крупнее габаритные размеры системы пылепри­готовления, тем меньше относительные размеры мест при­сосов (уплотнений горловин ШБМ, уплотнений течек топ­лива и т.п.), меньше относительная поверхность пылегазо-воздухопроводов, подверженных абразивно-коррозионно­му износу, и, следовательно, меньше значения присосов, поэтому значения их приведены в таблице 4.2 в зависимо­сти от расхода сушильного агента перед мельницей. Нор­мы присосов воздуха даны с учетом типа мельниц и сис­тем пылеприготовления, уровня разрежения в тракте пы­леприготовления и протяженности пылегазовоздухопроводов, находящихся под разрежением.

Повышенные нормы присосов воздуха в установках с ШБМ вызваны несовершенством уплотнений горловин, а в установках с MB — узлов уплотнений дверей и узла установки отключающего шибера в газозаборной шахте (коробление под действием высоких температур).

Наиболее рациональный способ контроля плотности установки с бункером пыли — измерение расхода сушиль­ного агента перед мельницей и мельничным вентилято­ром. Такие измерения позволяют организовать постоян­ный контроль присосов в систему пылеприготовления без существенных трудозатрат. Очевидно, что плотность сис­темы пылеприготовления при таком контроле может под­держиваться на достаточно высоком уровне.

В системах пылеприготовления с сушкой топлива ды­мовыми газами, особенно в установках с MB, контроль присосов холодного воздуха целесообразно вести с помо­щью газового анализа, отбирая пробы газов после места их забора из котла (но после врезки линии рециркуляции) и в конце пылеприготовительного тракта, находящегося под разрежением. Количество присосанного воздуха в процентах количества сухих газов перед установкой оп­ределяется по уравнению

где - расход присосанного воздуха.

-расход сушильного агента перед установкой;

и -содержание кислорода перед и за установкой;

На основе аналогичного уравнения могут быть опреде­лены присосы воздуха на каждом участке пылепригото­вительного тракта.

Определение присосов воздуха в системах пылеприго­товления прямого вдувания с воздушной сушкой крайне трудоемко, так как требует измерения количества запы­ленного сушильного агента. Для таких систем можно огра-

ничиться лишь воздушной опрессовкой. Подобный спо­соб обнаружения мест неплотностей следует применять и на системах пылеприготовления с газовой сушкой, и на системах с промежуточным бункером пыли.

При контрольном определении присосов воздуха важ­но поддерживать постоянным режим системы пылепри­готовления, для того чтобы исключить отклонения в объе­ме присосов, вызванные разным количеством сушиль­ного агента и изменением разрежения перед мельни­цей.

4.2.11. В разомкнутых пылеприготовительных (сушильных) установках по графику, утвержденному техническим руководителем энергообъекта, должно контролировать­ся состояние устройств для очистки отработавшего сушильного вентилирующего агента, аэродинамические сопротивления циклонов, фильтров, скрубберов.

Не реже двух раз в год, а также после капитального ремонта или реконструкции должна проверяться эффективность очистки от пыли отработавшего сушиль­ного агента.

В замкнутых системах пылеприготовления отработав­ший сушильный агент направляется через основные или сбросные горелки в топочную камеру, где участвует в про­цессе горения. В отличие от этого в разомкнутых пыле­приготовительных установках сушильный агент выбрасы­вается в атмосферу; для уменьшения загрязнения окру­жающей среды и снижения потерь топлива с сушильным агентом необходимо обеспечить максимально возможную его очистку и возврат уловленного топлива в топку котла. С этой целью в разомкнутых системах пылеприготовле­ния устанавливаются несколько ступеней очистки (цик­лоны, электрофильтры, скрубберы и др.). Очень важно,

чтобы в процессе эксплуатации средства очистки сушиль­ного агента работали с максимальной эффективностью. Следует иметь в виду, что эффективность пылеулавлива­ющих установок резко снижается при налипании пыли на их внутренних поверхностях. Это особо касается второй и третьей ступеней очистки газов, через которые прохо­дят наиболее тонкие фракции пыли, склонные к прилипа­нию прежде всего на охлажденных стенках пылеуловите­лей и представляющие наибольшую взрывоопасность (для всех топлив, кроме АШ). Поэтому большое значение име­ют состояние изоляции внешних поверхностей пылеулав­ливающих установок и температурный режим, в котором они работают.

Регулярный контроль аэродинамического сопротивле­ния устройств очистки, характеризующего степень зано­са их отложениями пыли, позволяет косвенно оценивать эффективность пылеулавливания. Необходимо также про­верять, не забились ли течки, по которым уловленная пыль спускается в бункер. Показателем засоренности течки может служить ненормальная работа установленной в ней мигалки, а также охлаждение самой течки.

Для контроля эффективности работы пылеулавлива­ющей установки на щите управления котла или централь­ного пылезавода следует устанавливать индикаторы за­пыленности выбрасываемого в атмосферу сушильного агента.

В процессе эксплуатации эффективность работы пы­леулавливающей установки может снизиться из-за износа ее отдельных элементов, нарушения работы мигалок и др., что может привести к значительному увеличению потерь топлива. Поэтому ПТЭ требуют периодической, а также прямой проверок после капитального ремонта или рекон­струкции пылеулавливающих установок эффективности очистки от пыли отработавшего сушильного агента путем специальных измерений в нем концентрации пыли.

4.2.12. Аля предупреждения слеживания пыли в бункерах она должна периодически срабатываться до минимально, го уровня. Периодичность срабатывания должна быть установлена местной инструкцией. В зависимости от способности пыли к слеживанию и самовозгоранию должен быть установлен предельный срок ее хранения в бункерах.

При каждом останове систем пылеприготовления на срок, превышающий предельный срок хранения пыли в бункерах, при переходе электростанции на длительное сжигание газа или мазута, а также перед капитальным ремонтом котла пыль должна быть пол­ностью сработана в топку работающего котла, бункера осмотрены и очищены.

Подавать пыль в топку неработающего котла не допускается.

Шнеки и другие устройства для транспортирования пыли перед остановом должны быть освобождены от находящейся в них пыли путем спуска ее в бункера.

В процессе хранения пыли в бункере происходит ее сле­живание и уплотнение. Слеживанию пыли способствует увеличенная влажность готовой пыли, недостаточная плот­ность бункера, а также охлаждение его стенок из-за пло­хой изоляции. Слежавшаяся пыль затрудняет движение всей массы пыли к системам пылеприготовления. Кроме того, слежавшаяся пыль взрывоопасных топлив постепенно ра­зогревается, самовозгорается и при взрыхлении или обва­ле со стенок бункера может явиться источником взрыва.

Для борьбы со слеживанием пыли в бункере необходи­мо в процессе эксплуатации системы пылеприготовления поддерживать оптимальную влажность пыли и обеспечи­вать высококачественную теплоизоляцию бункера.

Эффективным средством в борьбе с налипанием пыли к шероховатым железобетонным стенкам бункера явля­ется облицовка их металлическим листом {лучше — лис-

том из нержавеющей стали). Важным мероприятием в этом направлении является также обеспечение надежной плот­ности верхнего перекрытия бункеров.

На ряде электростанций, сжигающих особо взрывоо­пасные топлива, выполнение указанных мероприятий пол­ностью исключило хлопки и взрывы в бункерах.

Профилактическим средством в борьбе со слеживани­ем пыли является ее периодическая сработка из бункера до минимального уровня, допускаемого по условиям ус­тойчивой работы питателей пыли.

Не следует допускать длительного простоя отдельных питателей пыли во избежание загорания слежавшейся пыли в ячейках питателей и в бункере над ними. В местной инст­рукции должна быть указана периодичность пуска в работу резервных питателей пыли для срабатывания пыли над ними.

Поскольку процесс слеживания и разогрева пыли в бункерах зависит от свойств топлива, конструкции и со­стояния бункеров, периодичность срабатывания пыли оп­ределяется местной инструкцией в каждом конкретном случае на основании опыта эксплуатации.

При останове котла или системы пылеприготовления на длительный срок необходимо принять меры к исклю­чению загорания пыли в бункере. Опыт показывает, что при достаточно плотных бункерах и выполнении ряда мер даже на взрывоопасных топливах можно обеспечить дос­таточно длительное хранение пыли в бункере.

Так, при останове котла, сжигающего каменные угли с выходом летучих до 40%, пыль может храниться в бункере при условии плотной его закупорки с отключением линий влагоотсоса и заполнением бункера пылью до верхнего Уровня в течение 7—10 сут.

Иногда для предупреждения загорания пыли во время простоев систем пылеприготовления продолжительностью до 7 сут практикуется консервация бункеров путем пода­чи в них углекислоты или азота от общей разводки.

Там, где наблюдаются слеживание и загорание пыли в бункерах, несмотря на выполнение мероприятий, пере­численных выше, сработку пыли следует выполнять перед остановом систем пылеприготовления и на менее длитель­ный срок. Особенно тщательно должна срабатываться пыль перед остановом котла на капитальный ремонт.

Не допускается срабатывание пыли из бункера в топ­ку остановленного котла, так как отложения пыли в топке и газоходах могут привести к взрыву или загоранию.

Если перед остановом котла на длительный срок по какой-либо причине пыль из бункера не была сработана в топку работающего котла, бункер должен быть опорож­нен с помощью специальных трубопроводов в канал гидрозолоудаления.

Следует иметь в виду, что оставшаяся в реверсивном шнеке пыль может загореться, поэтому перед его остано­вом перекидной шибер под циклоном следует установить на подачу пыли в бункер и в течение 5 мин спустить пыль, оставшуюся в шнеке. После этого необходимо закрыть шибер на течке под шнеком, затем остановить шнек.