Испытание арматуры

После сборки гидравлическим испытанием производят окончательную  проверку качества ремонта арматуры. Величины испытательных давлений при  гидравлическом испытании арматуры приведены в табл. 8. 

 

Гидравлическое  испытание арматуры производят водой  с температурой не ниже 20° С. Проверку на прочность производят при полностью  открытом клапане. В этом случае под давлением будут находиться весь корпус и крышка арматуры. Перед испытанием корпус и крышку очищают от грязи и насухо вытирают. Чтобы лучше выявить дефекты, корпус и крышку целесообразно окрасить мелом. При испытании на прочность пробное давление поддерживают в течение 10 мин, а затем его снижают до рабочего. При рабочем давлении тщательно осматривают корпус арматуры и проверяют плотность (герметичность) запорного устройства.

Длительность выдерживания при рабочем давлении арматуры диаметром 100 мм и выше — около 30 мин, для арматуры меньших диаметров— 15 мин.

Если не обнаружено просачивание воды через металл или  отпотевание наружных поверхностей корпуса и крышки, арматура считается  выдержавшей испытание. Нормы герметичности  при испытании запорного устройства на плотность принимают по ГОСТ 9544—60. Затвор испытывают на плотность при  закрытом клапане. В начале испытания  удаляют воздух, оставшийся между  уплотнительными поверхностями  затвора. Для этого при закрытом затворе давление повышают до рабочего, затем затвор 2—3 раза открывают  на 0,5—1 мм и снова закрывают. После этого испытание проводят в обычном порядке.

Во время испытания  нельзя применять рычаги, чтобы увеличить  силу прижатия поверхности клапана  к седлу. Плотность запорного  органа должна быть обеспечена поворотами маховика вручную. 

В процесі експлуатації, насамперед перевіряють легкість відкриття і закриття засувок, вентилів і кранів. Потім розбирають кришку, витягають маховик разом зі штоком (шпинделем) і запірним органом (клином, плашками, чи клапаном-пробкою) і перевіряють стан поверхонь, що ущільнюють. Якщо при експлуатації арматури, що перевіряється, не були відмічені пропуски, то досить візуального огляду деталей, після чого їх знову збирають. У разі потреби перебивають сальникове ущільнення чи заміняють прокладку між корпусом і кришкою. Терміни перевірки стану запобіжних і зворотних клапанів (включаючи розбирання і чищення) встановлюються в залежності від характеристики і чистоти газу, але не раніше чим через 4000-4500 годин їх роботи. До несправностей арматури в першу чергу відноситься недостатня щільність сальникового ущільнення, що усувається простим затягуванням натискної гайки, або зносом сальникового набивання. Погане запирання рідини відбувається при зносі деталей затвора (чи сідла клапана). Поява тріщин у корпусі можлива при замерзанні рідини в корпусі. У результаті недбалого обслуговування можливе ушкодження різьблення на шпинделі, поломка штурвала, вихід з ладу приводу. Арматура, що відтинає рідину і зворотні клапани, а також арматура, що працює в умовах високо агресивних середовищ, регулярно перевіряється в наступному обсязі: зовнішній огляд; розбирання для огляду і ремонту ущільнюючих деталей; ретельний огляд окремих деталей (шпинделя, клина, клапана і їхнє кріплення, ущільнюючих поверхонь корпуса, ходової гайки, сальника, кріпильних деталей); ретельний огляд поверхонь корпуса з метою виявлення слідів корозії, ерозії; вимір товщини стінки корпуса і кришки при виявленні корозії, вибраковування і заміна зношених деталей; збірка арматури після усунення дефектів, опресування з метою визначення щільності ущільнюючих поверхонь (затвора) і її міцності.  Ремонт арматури, у залежності від характеру ушкодження може проводитися, як по місцю, так і після демонтажу з трубопроводу. Такі несправності арматури, як знос ущільнюючій поверхні затвора, поломка шпинделя, грундбукси, втулки кришки, виявлені тріщини на корпусі чи кришці, вимагають часткового або повного демонтажу і доставки в майстерню. Перед зняттям арматури роблять мітки на стикових фланцях трубопроводу й арматури, щоб після ремонту під час монтажу не переплутати напрям монтажу. Перед демонтажем запірну арматуру закривають і в такому стані доставляють до місця ремонту. При розбиранні засувок, після розкручування гайок, кришку піднімають строго вертикально, щоб не пошкодити шпиндель у місці посадки клапана. Фланцеві поверхні корпуса ретельно очищають від старої прокладки. Після розбирання всі деталі очищають, промивають  у гасі і протирають насухо, далі оглядають всі поверхневі з’єднання, виявляючи на поверхні задирки, тріщини чи подряпини. Для виявлення волосяних тріщин застосовують лупи з трьох і більш - кратним збільшенням. Найбільш складним ремонтом є усунення дефекту на ущільнюючій поверхні арматури. Незначні риски і подряпини усувають проточуючи і шліфуючи поверхню, а при необхідності проводять притирання поверхонь.  Обробка поверхні деталі за допомогою притиру називається притирка. Притир – це інструмент, виготовлений з м’якого матеріалу в вигляді дисків, циліндрів, плит, конусів, брусків, пластин, кілець і т.п. Технологічно за один прохід знімається прошарок металу товщиною до 0,002 мм. Притирку виконують після обпилювання та шабрування з метою поліпшення точності обробки поверхні. В основному притирка використовується для отримання якісного притискання та герметичності клапанів та кранів. Перед притиранням поверхню промивають бензином або гасом, насухо протирають дрантям, потім на поверхню, що притирається, наносять притиральну пасту (абразивний порошок в суміші з мастильним матеріалом). Притири виготовляють із чавуну, міді, латуні. Для одержання дзеркального блиску використовують притир, виготовлений з свинцю або дерева. В якості абразивного матеріалу під час притирки використовують наждак (окисел алюмінію), електрокорунд, крокус (окисел заліза), карбід кремнію, товчене скло, пасту ГОІ та другі матеріали. Найкращим притиральним матеріалом є алмазний порошок, але він дуже дорогий і тому рідко ним користуються на виробництвах. Паста ГОІ виготовляється груба, середня та тонка. Для притирання використовують пасту ГОІ першого і другого сортів, для доведення застосовують тонкодисперсну пасту 3-го сорту. Після притирки грубою пастою поверхня стає матовою, а для одержання дзеркального блиску використовують пасту ГОІ тонку. Притирання проводять, провертаючи плавно 6-7 разів на 90⁰ по ущільнюючій поверхні.

Якість притирання клапанів перевіряють по світло-матовій поверхні «на олівець» по замкнутому кільцю. Притирку плоских поверхонь проводять на притиральних плитах. Перед початком роботи їх змочують гасом і протирають насухо. Абразивний порошок, змішаний з маслом, намазують на плиту рівномірним шаром. Деталь притираємою поверхнею кладуть на плиту і круговими рухами одночасно з прямими, переміщують по поверхні з невеликим зусиллям. Після 10-12 рухів по одному і тому же місцю плити абразивний матеріал видаляють чистою ганчіркою і наносять другий шар. Такий метод притирки використовують для щічок засувок, кілець торцевого ущільнення. Крани та клапани притирають, використовуючи їх гнізда. Раковини або вибоїни виявлені під час притиру поверхні усувають шляхом наплавлення нового металу з наступним обточуванням і додатковим притиранням. Найбільше часто вживаний метал для наплавлення – це сплави: сормайт і стеліт. Ремонт запірної арматури по місцю допускається тільки після зниження тиску та установки заглушок, при цьому дозволяється проводити ремонт: зміну прокладок, перебивання сальників, заміну шпильок, ремонт штурвалів.

- Контргайку і муфту навертають на довге різьблення без ущільнення і без намазки суриком або білилами. Коротку різьблення в другої труби підготовляють із ущільненням і намазки суриком або білилами, після чого муфту згортають (зганяють) з довгою різьблення настільки, щоб вона до відмови навернулися на коротку різьблення.

- Однак якщо залишити з’єднання в тому вигляді, в якому воно вийшло, то воно неминуче буде давати текти, так як з боку довгої різьблення муфта не має ущільнення і не заклинило на збігаючи різьблення. Отже, в цьому місці необхідно також створити ущільнення. Його виконують за допомогою лляної пасма, але не рассученной, а приготовленої у вигляді джгутика, змащеного суриком або білилами. Джгутик кільцем навертають на трубу біля краю муфти і контргайки сильно притискають до муфти: пасмо потрапляє в фаску, спеціально виточену в контргайці. Якщо між муфтою і контргайкою немає перекосу і їх торці щільно прилягають один до одного, з’єднання виходить досить непроникним.

- Вище підкреслювалося, що одне з основних умов одержання щільного з’єднання – це надійне заклинювання фасонної частини або арматури на збігаючи різьблення труби. Отже, ні в якому разі не можна подавати назад навернену фасонну частину. Якщо ж при влаштуванні з’єднання трапилося так, що навернути трійник або хрестовину, косинець або кран не зайняли необхідного положення, то виправити це можна, тільки зробивши додатково неповний оборот по ходу різьблення. При відсутності такої можливості слід расконтріть згони по обидві сторони фасонної частини або крана і спробувати дати останнім правильний напрямок. Домігшись цього, з’єднують згони знову.

- По закінченні згортки зрізують зайву пасмо, виступаючу з-під різьблення.

При використанні ПЕ труб завжди виникає питання їх з'єднань і під'єднання. З газовими трубами проблема вибору способу з'єднання відсутня: всі газові ПЕ магістралі однозначно повинні бути зварені, а переходи на металеву трубу обов'язково повинні бути нероз'ємними.

З'єднаннями водяних труб: є проста і надійна альтернатива зварних з'єднань - механічні затискні фітинги.

Механічні зажимні фітінги для ПЕ труб складаються з уніфікованої затискної частини, однакової для всіх фітингів даного розміру, і взаємозамінних корпусів (коліна, зовнішні і внутрішні різьби, трійники і т.д.) (рис. 1).

Конічна гайка з'єднується з корпусом, обтиску при цьому цангу.

Зубчаста цанга міцно захоплює ПЕ трубу і підтягує її до корпусу. Завзяте кільце передає зусилля затяжки гайки на ущільнювальне кільце і оберігає його. Деякі виробники об'єднують цангу і завзяте кільце в одну деталь.

Ущільнювальне гумове кільце (зазвичай круглого поперечного перерізу) надійно ущільнює трубу по зовнішньому діаметру.

Корпус має внутрішні упори, що запобігають провертання труби в з'єднанні. На корпусі позначений його розмір.

1. Використовуйте стандартні труби заводського виготовлення. Зовнішня поверхня труби повинна бути гладкою і не мати рисок і забоїн в районі ущільнювального кільця. Допуск на зовнішній діаметр - не більше 1% «в плюс». Зверніть увагу на овальність перетину труби. Якщо овальність перетину перевищує 2% від діаметра, стисніть овал по більшій осі. 2. Під'єднується до стандартним трубним різьбленням. Якщо необхідно - приберіть задирки, а старі різьби прокалібруйте. 3. З'єднання із зовнішнім різьбленням бажано не закручувати до упору, а залишати один виток недозакрученним. 4. Різьблення ущільнюють звичайними методами: за допомогою тефлоновою (ФУМ) стрічки, герметика або клоччя. Пакувати внутрішні пластмасові різьблення без підсилювального кільця клоччям потрібно обережно, з меншим зусиллям, ніж металеві. 5. Встановлюйте фітинги на прямих ділянках труби, розвантажених від напруг вигину, щоб трубу не вивертало убік і її не сплющуються в овал. 6. При затягуванні гайки на фітингах d=63-110 мм настійно рекомендуємо використовувати спеціальний ключ (рис. 5). 

Особливості монтажу пластикових механічних фітингів 

Ремонт з'єднання стальних труб на різьбі та на фланцях. Розмітка і виготовлення фланців та прокладок з різного матеріалу. З'єднання неметалевих труб. Безпека праці при виконанні робіт.

Для зменшення зусиль при вигині місце, що звивається, змазують будь-яким маслом, щоб рухливий ролик краще сковзав. Сама гнучка труб - процес нескладний, але досить трудомісткий. Є кілька типів вигинів, але вам має бути зіштовхнутися тільки з деякими з них - вигинами в одній площині. На професійному жаргоні їх називають відводами, скобами, качками й калачами (див. малюнок).

Кілька практичних рекомендацій

Згинаючи відрізки труб, неважко зробити помилку з довжиною заготовки. У результаті починаючий майстер зненацька виявляє, що його труба вкоротилася на зайвих п'ять- десять- п'ятнадцять сантиметрів. Для того щоб необхідний шматок труби після згинання довівся точно " по місці", зробіть попередні виміри. У цьому вам допоможуть два шматки дроту труби, що зображують вісь.

Щоб точно визначити довжину заготовки, "змоделюйте" її майбутні вигини на дроті. Потім один із Для труб внутрішнім діаметром 15 і 20 мм мінімальний радіус вигину повинен бути не менше подвоєного зовнішнього діаметра труби. Для труб з діаметром більш 25 мм - не менш потроєного зовнішнього діаметра. Вигин, що викликає деформацію стінок, міцності трубі не додає. Тому згинайте трубу так, щоб її шов не довівся ні на ввігнуту, ні на розтягнуту частину. В опуклій зовнішній поверхні труби після вигину метал розтягується й стінка труби тоншає. На ввігнутій частині вигину метал стискується. Тому шов труби, як найбільш слабка її частина, повинен становити разом з віссю площина, перпендикулярну до площини вигину.

При згинанні труба неминуче стає овальною в місці вигину. Цього можна уникнути, якщо підігрівати місце вигину. Щоб уникнути тріщин, зминання й інших некрасивих деформацій трубу перед нагріванням набивають річковим піском. Оцинковані труби згинають тільки в "холоднім" стані.

.1. Під час виконання робіт з обслуговування та ремонту парового та водяного опалення, каналізаційних мереж, систем водопостачання можливе виникнення наступних аварійних ситуацій: порив трубопроводу чи батарей опалення з гарячою водою(парою);

порив каналізаційної мережі; порив газової мережі;

затоплення колодязів; загазованість колодязів;

падіння з висоти; ураження електричним струмом;

ураження газами; обрушення траншей, котлованів; пожежі.

5.2. У разі виникнення аварійної ситуації необхідно: перекрити запірні пристрої трубопроводів аварійної дільниці; припинити подачу електроенергії;

обгородити аварійну дільницю і не допускати сторонніх осіб у небезпечну зону; повідомити про те, що сталося, керівника .

5.3. Якщо сталася пожежа діяти відповідно до вимог Інструкції з пожежної безпеки.

5.4. Якщо є потерпілі, необхідно надати долікарняну медичну допомогу, за необхідності, викликати "Швидку допомогу".