3. Как работает трм?

Почему же происходят поломки оборудования? Как правило, причиной поломки оборудования становятся скрытые дефекты. В практике TPM различают две группы причин, по которым скрытым дефектам не уделяется должного внимания. Первая коренится в человеческой психологии. Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, на них не обращают внимания, их как бы не существует, а потому не осознается, что именно они являются причиной поломки. Вторая группа причин связана с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации. В частности, не принимаются меры по устранению явлений, порождающих скрытые дефекты (пыль, грязь т. п.). Оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно из-за трудного доступа произвести чистку, смазку, затягивание болтов.

Появление скрытых дефектов означает ухудшение состояния оборудования, что обусловливает отклонение его от нормального состояния. Поэтому в TPM разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.

"Нуль поломок" достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:

- создания базовых условий для нормальной работы оборудования;

- соблюдения условий эксплуатации оборудования;

- восстановления естественного износа;

- устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования;

- повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Следует еще раз подчеркнуть, что в реализации этих мероприятий участвуют абсолютно все подразделения предприятия.

Если речь идет о разработке нового оборудования для производства, то предпосылки для его высокой производительности в соответствии с концепцией ТРМ закладываются уже на стадии проектирования. Оборудование изначально должно быть надежным, безопасным, легким в эксплуатации и обслуживании, экономичным по расходу ресурсов.

Центральное понятие ТРМ - стоимость на протяжении всего жизненного цикла оборудования - Life Cycle Cost (LCC)

LCC – это стоимость самого оборудования плюс расходы по его эксплуатации за весь срок службы.

Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчетом, чтобы минимизировать LCC.

4. Направления развертывания трм.

Система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.

Четыре из них непосредственно связаны с производственным сектором.

• Первое – это усовершенствование оборудования, осуществление отдельных улучшений, нацеленных на повышение эффективности его обслуживания.

• Второе направление, которое является центральным в ТРМ, «золотым столпом» всей системы – организация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Оно построено на отказе от принципа «оператор использует оборудование, а специалист его обслуживает», и заключается в переходе к текущему обслуживанию оборудования самим оператором.

• Третье направление – развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного инженера. Его смысл в том, чтобы наилучшим образом сочетая различные виды обслуживания создать условия для максимально эффективной эксплуатации оборудования при минимальных затратах.

• Четвертое направление – это обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников, без чего цели ТРМ просто не могут быть достигнуты.

Следующие четыре направления развертывания ТРМ касаются непроизводственных подразделений предприятия.

• Пятое направление – формирование системы управления оборудованием на начальном этапе его работы и системы разработки новых продуктов. Это позволяет синхронизировать процессы разработки продукта, легкого в изготовлении, и создания оборудования, легкого в использовании, что значительно сокращает время выхода новых производственных линий на полную мощность и сроки выпуска новых продуктов на рынок.

• Шестое направление - создание системы обслуживания, ориентированной на обеспечение качества продукции, предполагает изготовление такого оборудования и поддержание таких условий его эксплуатации, которые исключают выпуск бракованной продукции.

• Седьмое направление - повышение эффективности функционирования конструкторских, коммерческих, управленческих и других непроизводственных подразделений, которое включает и содействие производственным подразделениям в повышении эффективности их работы.

• Восьмое направление - построение системы поддержания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.

Японская кондитерская фабрика компании Shikishima Baking начала осваивать ТРМ в 1993 году – после того как в пищевой промышленности начался кризис. Через несколько лет показатель общей эффективности оборудования производителя вырос до 93%, а доходы – в 1,8 раза. После внедрения TPM на автомобильном предприятии Subaru-Isuzu частота отказов оборудования снизилась на 95%, при этом срок безотказной работы оборудования вырос на 78%. ТРМ помогла чаеразвесочной фабрике, входящей в Unilever Bestfoods UK, увеличить производительность на 23%, сократить производственные отходы на 84%, снизить среднюю стоимость переработки тонны чайного листа на 18%. За два года действия системы на заводе Ponta Grossa компании Tetra Pak на 50% выросла производительность труда и на столько же сократились производственные издержки. В разное время методологию внедрили (внедряют) Ford, Procter & Gamble, DuPont, Eastman Kodak, Pirelli.