Примеры:

Основные МОМЕНТЫ

1. В соответствии с принципами, разработанными в компании Toyota принятие решения должно идти с учетом долгосрочной перспективы. Проблемы в производственном процессе должны выявляться немедленно. Для решения проблем возможна остановка производства, если этого требует качество продукции. Чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной необходимо использовать визуальный контроль. Ключ к решению проблем - укрепление производственной культуры и работа в команде на общую цель. Принятие решения – это коллективная работа, совместное обсуждение. При реализации принятого решения промедление недопустимо.

2. Решение производственных проблем происходит поэтапно: необходимо описать проблему, найти ее коренную причину, выбрать способ решения, внедрить соответствующие контрмеры для ликвидации проблемы, контролировать результаты внедрения, создать или изменить существующие стандарты.

3. Выбор наилучшей альтернативы является самым важным шагом во всем процессе принятия решений.

4. Доска производственного анализа задумана как инструмент выявления и решения проблем, а также как метод календарного планирования. Данный инструмент также иногда называют Доской решения проблем. Для сбора, сохранения и систематизации информации используется Лист производственного анализа.

5. Коллективное обсуждение проблемы приводит к ускорению ее решения. Эффективным методом решения проблем является мозговой штурм.

Контрольные вопросы

1. Какой подход к решению проблем реализуется в бережливом производстве?

2. В чем отличие листа производственного анализа от доски производственного анализа?

3. Чем характеризуется коллективный подход к принятию решений?

4. Что может дать метод «мозгового штурма» при принятии решений?

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ

Выполните задания к занятию 15 в тетради-практикуме.

Занятие 16. Трм - всеобщее обслуживание оборудования

вы УЗНАЕТЕ

4. О видах потерь, которые может исключить применение системы ТРМ на предприятии.

5. Как достигается отсутствие поломок оборудования в ТРМ.

6. О порядке внедрения ТРМ на предприятии.

вы БУДЕТЕ

1. Знать цели и задачи ТРМ.

2. Понимать, как работает ТРМ.

3. Уметь рассчитывать общую эффективность оборудования.

АкцентирУЙТЕ внимание на понятиях:

ТРМ	LCC
Общая эффективность оборудования

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ БЛОК

"Улучшить работу - значит найти наилучший способ делать вещи на существующем оборудовании. Это не значит установить новое оборудование. Это значит переосмыслить свои методы работы".

Тайити Оно

1. Для чего нужна система трм?

Одна из острейших проблем российских компаний на сегодняшний день – это управление оборудованием. По мнению большинства руководителей, а также и работников, проблемы качества, низкой производительности, безопасности, охраны окружающей среды могут быть решены посредством установки нового оборудования. Однако в большинстве случаем это всего лишь предубеждение.

Однажды руководителя, который вот-вот собирался приобретать дополнительно еще два станка общей стоимостью 1,5 млн. евро, спросили: «А насколько эффективно используется имеющееся оборудование?». На что он честно ответил: «Не знаю». Мы видим, что руководитель принимал решение об инвестициях в размере 1,5 млн. евро, не зная, нужно ли ему дополнительное оборудование в принципе. После этого разговора приобретение станков отложили, зато начали измерять общую эффективность оборудования. Через пару месяцев наблюдений выяснилось, что этот показатель равен 57%. Затем на предприятии внедрили быструю переналадку, всеобщее обслуживание оборудование, ряд других инструментов. За несколько месяцев показатель общей эффективности оборудования удалось поднять до 74%, т.е. на треть повысить объем производства на существующем оборудовании, а также повысить и качество выпускаемой продукции. От покупки новых станков отказались, сэкономив при этом круглую сумму. Более того, через некоторое время один из станков оказался лишним.

Инструментом, который позволил бы увеличить эффективность действующего оборудования без его модернизации или замены оказалась японская система Всеобщего обслуживания оборудования, или по-английски – TPM (Total Productive Maintenance)

ТРМ – это такое обслуживание оборудования, которое позволяет обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов прошлого века на фирме «НИППОН ДЭНСО», известном поставщике электрооборудования. В начале 90-х годов ХХ века ТРМ в различных вариантах получила распространение во всем мире.

Еще на рубеже 40-50-х годов в японских компаниях широко применялась американская система профилактики оборудования, подразумевающая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание. В этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества, в которых не обходили вниманием и такой существенный фактор обеспечения качества, как оборудование.

В работе любого оборудования можно выделить два режима работы: нормальный и ненормальный (например, возникновение дефектов). Как правило, четкая граница между двумя состояниями отсутствует, что особенно характерно для старого оборудования. Это приводит к возникновению аварий, травм и техногенный катастроф.

Таким образом, одной из основных задач ТРМ является четкое определение видимой (за счет диагностики основных параметров работы оборудования) границы между двумя состояниями и устранение любых отклонений от нормального состояния.

Решение этой задачи было найдено с помощью двух идей. Во-первых, изменение роли оператора, основная функция которого должна заключаться в техническом обслуживании оборудования и поддержании его работы в нормальном режиме (чистка, смазка, затягивание болтов, контроль параметров работы оборудования). Во-вторых, создание системы поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании всем ее персоналом, в том числе сотрудников служб развития новых продуктов и разработки нового оборудования, производственного директора и др., т.е. ТРМ должно охватить не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения.

Работа любого производственного оборудования сопровождается всевозможными проблемами, вызванными различными причинами.

Существует шесть основных видов потерь, возникающих при эксплуатации оборудования:

1. Поломки – одна из наиболее частых причин отказов оборудования. Станки и механизмы состоят из множества узлов и подвижных частей, которые могут выходить из строя. При подобных поломках станок перестает работать до тех пор, пока его не отремонтируют.

2. Переналадки и регулировки – потери времени, связанные с переходом на выпуск другой продукции путем замены оснастки и материала. Переналадка состоит не только из операций по демонтажу \ монтажу оснастки, но и из подготовительных работ. В процесс подготовки входят очистка станков, подгонка и проверка функционирования, кроме того, много времени уходит на поиск нужных инструментов и приспособлений, отвинчивание и завинчивание болтов и гаек и т.д.

3. Снижение скорости. Зачастую станки работают на более низкой скорости, чем это предусмотрено их конструкцией. Причины снижения скорости: неудовлетворительное качество обработки при более высокой скорости, износ механизмов, никто не знает паспортных характеристик оборудования и т.д.

4. Кратковременная остановка оборудования прерывает материальный поток (от нескольких секунд до трех минут), но не ведет к отказу оборудования. Кратковременная остановка в работе оборудования часто происходит на автоматических линиях, например, при перемещении по конвейеру изделия часто цепляются за какие-то выступы, и весь процесс приостанавливается. Такие остановки вынуждают вводить в штат сотрудника, в чьи обязанности входит наблюдение за работой оборудования на автоматических линиях. Систематические сбои подобного рода значительно увеличивают производственные потери.

5. Потери при запуске оборудования включают в себя затраты времени на первоначальный пуск оборудования до момента стабилизации режима его работы (пока жидкость в гидросистеме не прогреется до нужного уровня, невозможно развить скорость работы оборудования до необходимой). Обычно классифицируют как разновидность потерь из-за дефектов, но можно относить к простоям.

6. Дефекты и исправления – изделия с дефектами не соответствуют требованиям, предъявляемым потребителями. Даже если уровень брака составляет 1%, все равно потери есть потери, т.е. бессмысленная, напрасная работа. А при переделке брака потери удваиваются.

Система ТРМ нацелена на совершенствование предприятия путем модернизации оборудования и улучшения работы персонала. Одним из направлений развертывания ТРМ является усовершенствования оборудования и, прежде всего, повышение эффективности работы оборудования за счет ликвидации шести основных видов потерь

.

Рис.16.1. Нацеленность системы ТРМ.