3. Организация системы Канбан

Для того чтобы организовать систему Канбан внутри предприятия, необходимо, во-первых, выстроить некий поток, то есть такое состояние работы всех подразделений, когда продукция без задержки передается с одного участка на другой, а во-вторых, соблюсти равномерность работы оборудования и каждого отдельного процесса в этом потоке. Кроме того, следует организовать процесс создания продукта таким образом, чтобы не накапливались межоперационные запасы. Сделал одну деталь – передай дальше! Это поможет сократить время прохождения продукта по участкам в два и более раз.

Система проста. Контейнеры, содержащие плановый расход деталей на заданный период, умноженный на циклическое время, плюс небольшой страховой запас, постоянно находятся в производстве, третий — у поставщика либо в цехе-поставщике в ожидании сигнала к пополнению. Этот визуальный сигнал дает команду к перемещению третьего контейнера или равного ему количества деталей от поставщика к потребителю. Опустевший контейнер или поступивший к нему ярлык — сигнал поставщику возобновить производство и наполнить его.

Рассмотрим схему подробнее. Промежуточное хранение и перемещение каждой детали/материала, управляемого по методу «Канбан» осуществляется в стандартных контейнерах или паллетах. Для каждой детали — в зависимости от спроса, необходимое количество контейнеров. Часть из них — в цехах, использующих эти детали. Другие — у поставщика. В каждом контейнере находится ярлык, на котором указаны код и наименование деталей, количество в партии (объем контейнера/паллеты), цех-производитель или поставщик, среднее время опережения, строки для записей даты использования. Как только детали из одного из контейнеров полностью использованы, ярлык изымается из контейнера, на нем указывается дата, и ярлык передается поставщику или в цех-производитель. Второй ярлык вставляется в специально подготовленный щит с ячейками. Щиты установлены в каждом цеху и являются визуальным сигнализатором состояния запасов на предприятии.

После прихода от поставщика (перемещения из цеха-производителя) и прохождения контроля качества ярлык, пришедший от поставщика, соединяется с ярлыком с сигнального щита и укладывается в контейнер с оприходованной партией.

Важное примечание: заказываются всегда партии, равные по объему емкости контейнера или паллеты. Возможные проблемы, например, срыв сроков, легко определить визуально по сигнальному щиту: ярлык будет находиться на месте после сегодняшней даты.

Итак, основные принципы работы системы Канбан:

1. Дефектные детали не должны выходить за пределы зоны возникновения;

2. Последующий процесс вытягивает детали с предыдущего: детали не должны производиться или подаваться при отсутствии «Канбана».

3. Количество производимых деталей должно быть равно количеству деталей, вытянутых последующим процессом - потребителем

4. «Канбан» должен быть прикреплен к фактическим, реально существующим деталям;

5. Фактическое количество деталей должно быть таким же, как указано на «Канбане»;

6. При остановке конвейера останавливается подача деталей и их подсбор на рабочих местах;

Теперь рассмотрим порядок поэтапного внедрения системы Канбан на производстве.

1этап: Выбор маршрута транспортировщика. Расчёт количества карточек Канбан.

На данном этапе на основе собранных данных определяется количество и содержимое транспортных тележек. Для этого необходимо решить, какие детали возить, в каком количестве и каковы должны быть размеры тары, тележек и рабочих столов.

Для расчета количества карточек канбан необходимо знать время такта, время цикла транспортировщика (время, через которое будет подвезена следующая тележка), емкость контейнера.

Общее количество карточек Канбан рассчитывается по формуле:

Q=Q_рм+Q_т+Q_зрм , где

Q_рм - количество карточек Канбан на рабочем месте,

Q_т - количество карточек Канбан на тележке, Q_т = Q_рм

Q_зрм - запас карточек Канбан на рабочем месте, Q_зрм.=1.

Количество карточек Канбан на рабочем месте определяется по формуле:

Q_рм= , где

- запас деталей на рабочем месте,

- количество деталей в контейнере на тележке.

Запас деталей на рабочем месте можно рассчитать по формуле:

, где

- время цикла транспортировщика,

- время такта.

Рассчитаем количество карточек-канбан для одной из деталей корпуса для сборки узлов грузовых автомобилей ГАЗа.

Время такта = 140 сек на деталь, время цикла транспортировщика =25 мин., емкость контейнера = 6 деталей.

Запас деталей на рабочем месте:

Количество карточек канбан на рабочем месте:

Q_рм=

Общее количество карточек канбан:

Q=1,79+1,79+1=4,58≈5 штук.

Количество деталей к поставке определяют габариты тары (контейнера для деталей), а тара габариты рабочих столов и транспортной тележки.

Рис. 14.5 Соответствие габаритов контейнера, рабочих столов и транспортной тележки

Расположение деталей на рабочем столе и транспортной тележке должно быть строго стандартизировано. Цель такой стандартизации - уменьшение времени на поиск деталей и места для них, облегчение учета. С этой целью используются визуальные стандарты:

• детали разложены в порядке расположения рабочих мест

• верхняя полка – для мелкогабаритных деталей

• средняя полка – для среднегабаритных деталей

• нижняя полка – для пустой тары

• отделение для карточек Канбан – сбоку тележки.

Рис. 14.6 Стандартизированное расположение деталей

2 этап: Стандартизированная работа на рабочих местах.

На каждом рабочем месте устанавливается строго стандартизированный порядок хранения деталей. Полки нумеруются, нижние полки используются для хранения пустой тары. При этом используется принцип FiFo.

FiFo - First in, first out (буквально: первым вошел, первым вышел.) - метод расстановки материальных запасов в порядке их поступления; подразумевается, что полученные раньше запасы потребляются или продаются первыми.

Рис. 14.7 Стандартизированная работа на рабочих местах.

3 этап: Стандартизированная работа на складах.

Эффективность работы системы Канбан зависит от организации хранилищ готовых изделий, поэтому хранение деталей на складах продукции также строго стандартизировано. Используются такие инструменты визуального управления как обозначение местонахождения изделий и деталей и их количества. Для этого производится нумерация стеллажей, полок и устанавливается порядок расположения деталей на полках.

Рис. 14.8 Стандартизированная работа на складах.

4 этап. Внедрение тянущей системы.

Условиями необходимыми для внедрения тянущей системы являются:

1. Стабильность всех процессов

2. Движение заказа от последующего производственного участка к предыдущему

3. Поддержание необходимого оптимального запаса на каждом этапе производства

Система действует следующим образом: карточка канбан прикреплена к каждому контейнеру. Когда требуется пополнить запас деталей на производственном участке, рабочий идет к месту хранения этих деталей и забирает один контейнер с деталями. В каждом контейнере содержится определенное число деталей. Рабочий убирает с контейнера карточку канбан и прикрепляет ее там, где она будет хорошо видна; с контейнером он отправляется на свой рабочий участок. Канбан попадет к работнику склада, который пополнит запас другим контейнером и т.д. Спрос на детали служит сигналом к пополнению запаса, поэтому детали поставляются в соответствии с нормами их использования. Подобные изъятия и пополнения запаса, — все они управляются карточками канбан — происходят на всем пути производственного процесса, от начальных поставок до запасов готовой продукции. Если запасы чрезмерно возросли, то систему можно ужесточить, изъяв некоторые карточки Канбан. И наоборот, если система стала слишком жесткой, можно ввести дополнительные карточки и сбалансировать систему.