4. Преимущества потока единичных изделий

Безусловно, главными преимуществами потока единичных изделий является устранение потерь, связанных с ожиданием, запасами, транспортировкой, переделкой и браком, перепроизводством. Кроме того, сокращается время выполнения заказа за счет ускорения процесса и снижения незавершенного производства.

При работе большими партиями в незавершенном производстве и запасах «замораживаются» значительные суммы денег. Часто при перемещении партий или во время ожидания обработки партии хорошие изделия повреждаются. Поток единичных изделий позволяет устранить эти недостатки и высвободить значительные денежные средства.

Если при производстве партиями возникают ошибки и дефекты, замена или ремонт обходится дорого. В потоке единичных изделий ремонта или замены требует всего одно или несколько изделий.

Иногда в результате того, что кто-то не обнаружил дефект вовремя или же проверил только первое и последнее изделие в партии целые партии бракуются или продаются по цене отходов. Поток единичных изделий хорошо сочетается с контролем в ходе технологического процесса и применением контрольных приспособлений для каждого изделия при его движении по процессу.

Создание системы вытягивания предполагает, что изделия или материалы не передаются на следующую стадию до того, пока они там не потребуются. Это позволяет вскрыть в производственном процессе так называемые узкие места, которые становятся хорошими объектами для непрерывного или быстрого совершенствования.

Примеры:

Производственная система ОАО “ГАЗ”: Основные вопросы решаются на гембе.

Думаю, каждый согласится, что рулевое управление - это один из ключевых узлов любого автомобиля, а санитарного в особенности. Ведь тем, как оно функционирует, во многом определяется степень надежности и комфортности автомобиля, а это крайне важно при транспортировке больного. С июня на участке сборки рулевой колонки корпуса рулевых управлений действует рабочая группа, основная задача которой - обеспечить максимально высокое качество этих узлов и организовать их подачу заказчику - производству грузовых автомобилей - согласно жесткой закладке.

- Для этого мы создали единичный поток, ведь раньше колонки изготавливались партиями, - рассказывает руководитель рабочей группы, ведущий специалист по логистике КРУП Сергей Николаевич Ильин. - Во-первых, стало удобнее контролировать качество рулевых колонок. Во-вторых, это позволяет подавать потребителю узлы по тянущей системе “канбан”, то есть вовремя, в нужном количестве, а также свести к минимуму наши запасы. Незавершенное производство снизилось почти в два раза - в июне 190 узлов, в сентябре около 100, а в следующем году планируется сократить его до 57 изделий. Спрашиваете, каким образом нам это удастся? Давайте пройдем на участок, там я смогу наглядно объяснить.

Оборудование, готовность №1!

Как обычно, “гемба” встречает нас механической “симфонией”, в которой можно различить шум прессов, жужжание станков, рокот мотора погрузчика... А вот и участок №11, где изготавливают рулевые колонки. Он делится на две рабочие зоны - сборки кардана и колонки. Когда рабочая группа провела здесь перепланировку, высвободились достаточно большие площади - примерно треть помещения. Возможно, с участка №22 сюда перенесут сборку рулевой колонки для легковых автомобилей. А пока здесь изготавливают этот узел для грузовиков, а также всех модификаций “ГАЗели” и “Соболя”.

Надо отметить, что после перепланировки удалось высвободить и операторов - например, несколько месяцев назад колонку собирали 6 человек, а теперь с этим отлично справляются трое. Всего же на участке 11 операторов. Высвободился и один железный “работник” - пресс, в результате два оставшихся удалось дозагрузить. Оператор запрессовывает на них стопорные кольца, подшипники, трубу, вал и так далее, после чего на рабочем столе устанавливает на колонку замок зажигания. Затем она, словно эстафетная палочка, переходит ко второму сборщику, который крепит на колонку кронштейн. И наконец, третий устанавливает кардан. После перепланировки делается все это четко и быстро, никаких лишних движений и переходов.

- К перестановке люди отнеслись положительно: понимали, что делается это для их же пользы. Чтобы им было удобнее работать, на столах появились держатели для гайковертов и склизы, - показывает С.Н.Ильин. - В июне каждый оператор собирал 27 рулевых колонок ежесменно, в сентябре уже 30, а в следующем году планируется повысить производительность до 36 узлов в смену от каждого рабочего. Конечно, достигнуть этого помогает не только улучшение условий труда. Приведу такой пример. Раньше если выходил из строя, допустим, пресс, на производительности участка некоторое время это не отражалось, потому что у сборщиков были запасы. А на единичный поток любая поломка влияет... Поэтому была поставлена задача - свести простои к нулю. В июне они составили более 400 минут в день, в сентябре уже 227 минут, а в будущем году постараемся исключить их совсем. Следовательно, выросла эксплуатационная готовность оборудования - то есть процент времени, в течение которого оно работает производительно. В июне эксплуатационная готовность была 78,6 процентов, а в сентябре более 90. Как мы к этому пришли? Например, при запрессовке вала в трубу нередко расслаивалась пластмассовая втулка подшипника. Теряли из-за этого около 40 минут ежесменно! А деформация втулки после запрессовки в трубу “съедала” у нас примерно 15 минут в смену. Теперь эти проблемы решены. В рабочей зоне сборки кардана плиты на прессах заменили на термически упрощенные, это позволило сократить простои оборудования еще на 15 минут. Усовершенствований очень много, про все долго рассказывать... В итоге технологический цикл на участке стал занимать вдвое меньше времени - в июне 4 часа, а сейчас около двух...

Рецепты качества

Я наблюдаю, как Сергей Куликов собирает кардан. На участке он работает более трех лет.

- Это высококвалифицированный, очень ответственный оператор, - отмечает С.Н.Ильин. - Сборка кардана - процесс довольно сложный и трудоемкий, дается не всем. Бывает так, что человек, как ни старается, все равно не может выйти на должный уровень, тогда мы переводим его на другую операцию. В итоге здесь сложился коллектив, который состоит из настоящих профессионалов...

Но чтобы качественно собрать узел, нужны соответствующие детали. Участок постоянно работает с поставщиками по качеству входящих деталей. Если возникают претензии по качеству входящих узлов, сразу же связываются с поставщиком, чтобы решить вопрос совместно - быстро и эффективно. Например, несколько раз участок получал подшипники без фаски - так называется углубление, позволяющее подшипнику войти в вилку. Вместе с представителями минского завода, поставляющего эти детали, решили увеличить угол фаски. Другая проблема касалась болтов. Когда болт полностью ввернут в замок зажигания, у него должна отделиться головка, однако это происходило раньше. Совместно со специалистами ижевского предприятия, откуда привозили болты, нашли выход - изменить их конструкцию.

- Еще одно направление нашей работы с поставщиками - это выравнивание потока входящих деталей, - говорит С.Н.Ильин. - Например, из кузнечного производства нам доставляют крестовину кардана. Несколько месяцев назад это происходило очень неравномерно - допустим, вчера мы получили в четыре раза больше деталей, чем требуется, а сегодня и завтра не получим ничего... Простои из-за нехватки комплектующих иногда доходили до 10 часов в день! Сейчас мы выровняли поток, а на экстренный случай в кузнице хранится страховой запас. То же самое можно сказать о прессово-рамном производстве, которое поставляет нам трубы.

В перспективе на участке планируется еще одно важное изменение. Дело в том, что собранный кардан сейчас отправляют на участок окраски, потом он возвращается обратно, и операторы соединяют его с рулевой колонкой. Кстати, колонка приходит на участок №11 уже окрашенная. Спрашивается, а не проще ли красить рулевую колонку в сборе, чтобы узлы не “наматывали” по корпусу круги? Тем более что транспортировка сопряжена с риском повреждения поверхности деталей... Но сейчас красить колонку целиком нельзя, потому что на ней находится замок зажигания. Планируется передать его установку в ПГА (производство грузовых автомобилей), в итоге рулевую колонку можно будет отдавать в окраску, а оттуда прямиком на конвейер. Ведь так гораздо удобнее.

Мария ЗИНИНА.

Основные МОМЕНТЫ

1. Принципы бережливого производства: определение ценности для потребителя, выстраивание последовательного потока создания ценности, обеспечение непрерывности потока, обеспечение «вытягивания» продукта или услуги заказчиком, стремление к совершенству начнут работать только тогда, когда производственные процессы выстраиваются в поток создания ценности.

2. При производстве крупными партиями большая часть материалов в производственном процессе проводит много времени либо в ожидании, либо в виде запасов готовой продукции. Если уменьшить время выполнения заказа, можно сократить накладные расходы и затраты на качество и получить выгоду от ускорения поставки и высвобождения ресурсов.

3. Любой производственный процесс состоит из операций обработки, контроля, транспортировки и хранения, но только обработка добавляет ценность.

4. Беззапасное производство осуществляется с применением принципа «точно вовремя» к производству деталей и узлов.

5. Для сокращения цикла производства необходимо ликвидировать задержки процесса, а не стремиться к уменьшению времени обработки. Для этого нужно выровнять объемы производства и возможности обработки на всех процессах, а также синхронизовать поток работы по всему предприятию.

6. В потоке единичных изделий размещение оборудования должно способствовать удобной и быстрой транспортировке продукции от одного процесса к другому.

7. При создании потока единичных изделий необходимо выравнивать и синхронизировать производственные процессы, уменьшать размеры транспортируемых партий, улучшать расположение рабочих участков.

8. Организация потока единичных изделий позволяет вскрыть в производственном процессе так называемые узкие места, которые становятся хорошими объектами для кайзен.