3.1.7. Требования к аппаратуре и материалам

Для контроля сплошности поверхности металла магнитопорошковым методом применяют передвижные, переносные, универсальные и специальные дефектоскопы и намагничивающие устройства, обеспечивающие намагничивание в двух взаимно перпендикулярных направлениях и выявляющие дефекты не хуже условного уровня чувствительности В по ГОСТ 21105-87. При контроле капиллярными методами обязательна комплектность дефектоскопических материалов, рекомендованных ГОСТ 18442-80.

Применяя акустические, радиационные, магнитные и капиллярные методы дефектоскопии для обеспечения достоверности выявления дефектов, необходимо проверять основные параметры контроля на образцах, изготовленных по #M12291 1200001359ГОСТ 14782-86#S, ГОСТ 21105-87,#M12291 1200001358ГОСТ 7512-82#S.

Проверку проводят непосредственно перед контролем и периодически во время него при следующих условиях:

при ультразвуковом контроле - через каждые 1000 мм проверяемого шва или 30 мин непрерывной работы аппарата, если на экране дефектоскопа отсутствует отраженный сигнал;

при магнитном контроле - через каждые 10 дмпроверенной площади, если на ней дефектов не обнаружено. В том случае, когда на поверхности металла обнаруживаются дефекты, подтверждающие эффективность контроля, проверку можно проводить только при перемене места контроля или после перемещения аппаратуры. При проверке пространственное расположение контрольного образца должно соответствовать расположению контролируемой поверхности автоклава;

при капиллярном контроле эффективность его проверяется на натурных и искусственных образцах с естественными и искусственными дефектами, размеры которых определяются микроскопическим методом перед контролем и при замене наборов материалов;

при контроле сварных швов радиационным методом чувствительность гамма-рентгенограмм должна обеспечивать выявление дефекта размером 0,5 мм и определяться с помощью эталона чувствительности по #M12291 1200001358ГОСТ 7512-82#S.

При измерении толщины применяют приборы типа "Кварц-15" и др., обеспечивающие погрешность измерения ±0,15 мм. Порядок и способ настройки приборов и проверки выявляемости ими дефектов осуществляют в соответствии с инструкциями по эксплуатации приборов и проведению контроля.

3.1.8. Нормы оценки качества металла

Качество сварных швов оценивают в соответствии с требованиями действующих правил по сосудам [1], ОСТ 26-291-87 [44] и с положением о системе диагностирования автоклавов [93]. Сварные швы для удобства определения их состояния условно делят на участки длиной по 300-350 мм. Диагностическими признаками для оценки качества металла служат:

при ультразвуковом контроле косвенные показатели - величина амплитуды отраженного сигнала, условные размеры дефекта по #M12291 1200001359ГОСТ 14782-86#Sи амплитуда отраженного сигнала от контрольного отражателя на испытательном образце с учетом измеренного расстояния до него. Величины контрольных отражателей устанавливаются в зависимости от толщины проверяемого металла и приведены в табл. 3.5.

Таблица 3.5