4.7. Эксплуатация конусных засыпных аппаратов

4.7.1. Прием и контроль тщательности изготовления засыпного аппарата

Срок службы засыпного аппарата прежде всего зависит от качества его изготовления. Наплавку конуса выполняют только сплавом, указанным в чер­теже. Толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть не менее 3 мм.

Плотность контактных поверхностей определяют величиной зазора меж­ду конусом и чашей. Допустимая величина зазора - 0,03 мм. Величину зазора измеряют в четырех диаметрально противоположных точках, с обеих сторон контактной поверхности и при повороте чаши на угол 90 °С обязательным соблюдением соосности конуса и чаши. Вмятины и трещины на контактных поверхностях не допускаются. Плотность контакта конусов и воронок прове­ряют при помощи воды.

Балансировку большого конуса осуществляют совместно с защитным конусом. Отклонение горизонтальной контактной риски установленного на шаровой опоре или подвешенного конуса от горизонтали допускается не бо­лее ±1 мм. Эти замеры конуса производят в четырех диаметрально противопо­ложных точках рейсмусом на установленной по уровню разметочной плите. При превышении допустимых отклонений производят уравновешивание ко­нуса путем приваривания грузов-балансов на внутреннем ребре конуса.

Проверку соосности центра основания конуса и гнезда для штанги осу­ществляют после балансировки путем вращения конуса и измерения зазора между кромкой основания конуса и установленным на разметочной плите уголь­ником. Допустимое отклонение соосности не должно превышать ±1 мм.

Разностенность конуса определяют измерением толщины его стенки в четырех диаметрально противоположных точках. Разность толщины стенок допускается в пределах ±8 мм. Масса большого конуса должна соответство­вать техническим условиям на его изготовление.

Засыпные аппараты принимают в строгом соответствии с инструкцией по приемке с составлением приемочного акта. К засыпному аппарату заводом-изготовителем прилагается технический паспорт с указанием всех параметров и показателей литья, обработки и наплавки. Приемку засыпного аппарата про­изводит комиссия с участием представителей заказчика и поставщика.

4.7.2. Контрольная сборка, монтаж, центровка и регулирование засыпного аппарата

Контрольной сборкой осуществляют проверку соответствия всех дета­лей засыпного аппарата и подготовку его к монтажу укрупненными узлами. В процессе контрольной сборки проверяют большой конус с чашей и деталя­ми, газовый затвор с деталями, вращающийся распределитель шихты с малым конусом и деталями, чашу большого конуса с газовым затвором и распредели­телем шихты, малый конус со штангами обоих конусов.

Контрольную сборку большого конуса производят со штангой, втулкой штанги, клином (при жесткой подвеске конуса), конусом жесткости и защит­ным кожухом. Посадочные места клина изготавливают по третьему классу точности. Зазор между стенкой и верхней гранью клина должен быть 10-14 мм, а суммарный боковой зазор между стенками отверстия для клина в конусе и клином - в пределах 3 мм.

При контрольной сборке газового затвора непараллельность плоскостей верхнего и нижнего фланцев допускается в пределах 5 мм, а отклонение цент­ров фланцев по вертикали - не более 1 мм. Балансировку малого конуса вы­полняют так, чтобы отклонение от вертикальной оси не превышало 1 мм.

Зазор между контактными поверхностями воронки распределителя и малого конуса в собранном виде допускается не более 0,04 мм. Зазор проверя­ют щупами по всему периметру с обеих сторон контактной поверхности в че­тырех положениях через 90° при наложении распределителя на малый конус с поворотом на 360°. При этом строго соблюдают соосность конуса и воронки распределителя.

При контрольной сборке распределителя шихты допускаются:

отклонения от горизонтального положения беговой дорожки, зубчатого венца и нижней кромки вращающейся воронки не более 0,1 мм на один погонный метр диаметра зубчатого венца;

зазор между упорной поверхностью зубчатого венца и упорными роликами не более 0,5 мм;

зазор между нижней беговой дорожкой и образующей опорных роликов в пределах 1-2 мм;

изменение радиального зазора между зубьями приводной шестерни и зубчатого венца воронки при повороте вручную через редуктор вращающейся воронки на 360° не более ±0,4 мм.

При совместной сборке чаши, газового затвора и распределителя шихты смещение центров газового затвора и чаши большого конуса, а также отклоне­ния от соосности вращающейся воронки, газового затвора и чаши не должно превышать 1 мм. Приемка контрольной сборки всех узлов засыпного аппарата производится комиссией с участием представителей доменного цеха, отдела главного механика завода и ремонтной организации с оформлением акта, в котором фиксируют все отклонения, установленные контрольной проверкой.

При монтаже засыпного аппарата руководствуются установочным чер­тежом, в котором указана привязка главных осей оборудования к основной оси доменной печи, высотные отметки установки оборудования и допустимые отклонения от предусмотренного размерами положения засыпного аппарата относительно конструкций и элементов печи и их взаимного расположения. Монтаж засыпного аппарата производят по фактическому центру рабо­тавшей чаши большого конуса. Для этого перед демонтажем чаши на опорном кольце устанавливают фиксаторы положения чаши. Монтаж всех узлов аппа­рата производят относительно оси чаши, используя риски и контрольные шпильки, сделанные при контрольной сборке. Монтажу балансирного устрой­ства предшествует тщательный осмотр балансирных балок и сварных швов несущих конструкций. Дефектные участки сварных швов зачищают и восста­навливают сварку.

После сборки засыпного аппарата отклонение траверзы подвесного уст­ройства большого конуса от горизонтали не должно превышать 0,1 мм на один погонный метр длины траверзы.

Фланцевые соединения газового затвора и чаши, а также чаши и опорно­го колошникового кольца уплотняют асбестовым шнуром, пропитанным в со­ляном растворе. Зазор между фланцами после полной затяжки болтов должен быть равномерным по всей окружности. Отклонение от горизонтали верхнего фланца газового затвора после уплотнения нижнего фланцевого соединения допускается не более 0,1 мм на один погонный метр диаметра фланца.

При подъеме конуса и чаши на колошник крепление конуса к чаше ко­сынками на электросварке категорически запрещается. Это крепление необхо­димо выполнять только на подвесах.

После установки засыпного аппарата эксцентриситет осей большого и ма­лого конусов относительно осей чаши и воронки допускается в пределах ±1 мм. Большой конус отцентровывают до соединения (подвески) малого конуса со штангой. В это время малый конус вместе с сальником штанги и направляю­щей втулкой находится на большом конусе. Зазор между контактными поверхно­стями большого конуса и чаши после центровки не должен превышать 0,3 мм, а между контактными поверхностями малого конуса и воронки распределите­ля шихты после центровки конусов 0,04 мм. Измерение зазора производят по всему периметру с обеих сторон соприкасания контактных поверхностей. Ход конусов доводят регулировкой до проектной величины. Центровка засыпного аппарата выполняется в присутствии представителей проектной организации и завода-изготовителя с оформлением акта.

После завершения работ по монтажу засыпного аппарата и центровки конусов проводят комплексное опробование засыпного устройства в рабочем состоянии, о чем составляют акт с указанием фактических отклонений. При опробовании аппарата проверяют работу электродвигателей, редукторов, эле­ментов кинематики. Обнаруженные заедания и нагрев в узлах трения подле­жат устранению. Засыпной аппарат считается принятым в эксплуатацию при нормальной его работе в течение суток после пуска печи. Через двое суток после задувки печи подтягивают болты фланцевых соединений опорного ко­лошникового кольца, чаши и газового затвора.