П.7. Расчет производительности вагон-весов

Производительность вагон-весов зависит от их грузоподъемности и орга­низации взаимодействия с наклонным скиповым подъемником. Средняя часо­вая производительность вагон-весов определяется по формуле:

т/час,

где: Р - грузоподъемность вагон-весов, т;

k_з - коэффициент заполнения грузовых карманов; t - продолжительность цикла работы вагон-весов, сек.

Продолжительность цикла включает время загрузки кармана и его раз­грузки в скип, время пробега вагон-весов к бункерам и время возврата, а также время ожидания скипов. Для определения величины времени цикла строят график работы вагон-весов во взаимодействии с работой скипового подъем­ника. Продолжительность цикла, определяемая таким образом, достигает 250 сек, тогда как продолжительность транспортирования шихтовых материа­лов не превышает 1 мин.

Для доменных печей полезным объемом 2002 м³ и более используют вагой- весы грузоподъемностью 50 т. Следовательно, часовая производительность вагон-весов составит:

R_ч = 3600 ∙ P ∙ k_з / t = 3600 ∙ 50 ∙ 0,9 / 250 = 648 т/час.

П.8. Расчет производительности ленточного транспортера, используемого для подачи шихтовых материалов от бункеров к скиповой яме п.8.1. Принцип расчета и исходные данные

Производительность ленточного транспортера определяется исходя из обеспечения максимально возможной производительности скипового подъем­ ника доменной печи.

В зависимости от характеристик транспортируемого материала скорость перемещения ленты выбирают исходя из необходимой часовой производитель­ности ленточного транспортера.

Для подачи агломерата скорость ленты v выбирают в пределах 1,5-2 м/сек. Ширина ленты определяется по формуле, мм:

где: R_ч - часовая производительность ленточного транспортера т/час;

q - насыпная масса материала, m/м³;

С - коэффициент заполнения ленты материалом.

Величина С зависит от положения опорных роликов ленты. При гори­зонтальном положении опорных роликов С = 0,018, при наклонном положе­нии лента приобретает форму желоба и коэффициент заполнения возрастает. Если угол наклона роликов равен 20°, то С = 0,025, а если угол наклона роли­ков равен 30° то С = 0,03. Полученные расчетные данные ширины ленты ок­ругляются к ближайшему большему значению в стандартном ряду ширины ленты - 600, 800, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000 ,мм.

П.8.2. Пример расчета производительности ленточного транспортера для загрузки доменной печи полезным объемом 2002 м3

Согласно расчету производительности скипового подъемника суточное число теоретически возможных подач Z составляет 282. Масса агломерата в одной подаче составляет, т

п_a ∙ Р_a = 2 ∙ 21 = 42.

Следовательно, часовая производительность ленточного транспортера составляет, т/час.

где: n_a - число скипов агломерата в подаче; P_a - масса агломерата, в скипе, т

Скорость движения транспортерной ленты v выбирают равной 2 м/сек, а коэффициент заполнения ленты - 0,03

Насыпная масса агломерата составляет 1,9 т/м³.

Следовательно, ширина ленты транспортера должна составлять, мм

_________________ _____________________

B = 1000 ∙ √ (R_ч / 3600 ∙ C ∙ q_a ∙ v) = 1000 ∙ √493,5 / 3600 ∙ 0,03 ∙ 1,9 ∙ 2 = 1096,6.

В стандартном ряду выбираем ширину ленты, равную 1200 мм.

П.9. Расчет количества чугуновозных ковшей п.9.1. Принцип расчета и исходные данные

Количество чугуновозных ковшей для доменного цеха определяется по формуле:

n = n_о + n_р + n_рез ,

где n_о- число ковшей в обороте, n_р — число ковшей в ремонте; n_рез - число ковшей в резерве

Количество ковшей в обороте определяется согласно формуле.

,

где Т- суточная производительность доменной печи, т/сутки;

n_п - количество доменных печей в цехе,

t_ц - время цикла оборота ковша (5-7 ч);

k_u - коэффициент неравномерности выпусков чугуна (1,25);

Р - массовая емкость чугуновозного ковша, т; ,

0,8 - коэффициент заполнения ковша.

Количество ковшей, находящихся в ремонте, определяется из выражения:

где t_РХ и t_РГ - продолжительность ремонта ковша в холодном и горячем состояниях, ч;

т - количество наливов ковша за период между холодными ремонтами;

п'- количество горячих ремонтов в течение периода между холодными ремонтами.

Количество наливов ковша за период между холодными ремонтами составляет 3 50, за период между горячими ремонтами - 120. Продолжительность холодного ремонта - 100 часов, горячего - 8.

Количество ковшей в резерве определяется из формулы:

где Т_макс - максимально возможная суточная производительность доменной

печи, т/сутки;

m₁ - число выпусков чугуна за сутки.

Количество выпусков чугуна для печи с одной чугунной леткой состав­ляет 8-10, для печи с двумя летками - 10-14 и для печи с тремя или четырьмя летками- 15-20 выпусков.

Количество чугуновозных ковшей типа миксер определяется таким же образом. При этом количество наливов за период между холодными и горячими ремонтами составляет соответственно 600 и 200 Продолжительность холодного ремонта составляет 450 часов и горячего - 8.