2.2 Технологический процесс ремонта

Объем работ, выполняемый при ремонте, определяется по результатам дефектации и в соответствии с объемом обязательных работ, указанным в настоящем технологическом процессе.

Все сварочные работы при ремонте электрических машин должны выполняться в соответствии с указаниями действующей инструкции по сварке № ЦЛ-201-03 от 24.09.2003г. и настоящего технологического процесса.

Объем обязательных работ при ремонте электрических машин

При ремонте должны производиться следующие основные работы:

·разборка и сборка электрической машины;

·дефектация электрической машины;

·снятие подшипников;

·ремонт обмоток в зависимости от технического состояния;

·продораживание и шлифовка коллектора или контактных колец;

·испытание электрической машины на стенде и ее окраска;

Разборка и дефектация электрических машин

Перед разборкой поступившие в ремонт электрические машины обдуть сжатым воздухом. Обдувку производить сжатым воздухом в обдувочной камере давлением воздуха (3-5)10-5 Па.

Ротор вынуть из статора, снять щеточный механизм, подшипники.

Необходимость дальнейших разборочных работ (удаление якорной обмотки, снятие полюсных катушек, снятие коллекторов, выпрессовка вала и др) зависит от технического состояния машины и определяется при дефектации совместно со сменным мастером.

Перед дефектацией детали и узлы электрических машин очистить от грязи и смазки, продуть от пыли в обдувочной камере.

У вала якоря проверить:

·отсутствие трещин;

·состояние посадочных поверхностей под муфту (шкив), подшипники и др;

·состояние резьбовых поверхностей и шпоночных канавок.

У коллектора или контактных колец проверить:

·отсутствие почернения, эрозии, выработок на поверхности;

·отсутствие пробоя изоляции между коллекторными пластинами;

·диаметр коллектора и контактных колец.

У железа сердечника якоря и полюсов проверить:

·отсутствие сдвига листов сердечника или распушения крайних листов;

·отсутствие ослабления посадки якорного железа на валу (визуально);

·отсутствие поджога или выгораний сердечника.

Обмотки электрических машин проверить на отсутствие виткового замыкания, на обрыв, на отсутствие замыкания на корпус. Замерить величину сопротивления изоляции обмоток, не имеющих замыкания на корпус или другой неисправности, требующей перемотки.

Проверить состояние и качество пайки коллекторных петушков, отсутствие нарушения пайки или обрыва бандажа и соединительных скобочек.

Проверить щеткодержатели на отсутствие подгаров, следов пробоя, механических повреждений.

Осмотреть соединительные кабели, проверить состояние их изоляции, пайку и состояние кабельных наконечников.

После дефектации определить объемы ремонтных работ и произвести окончательную разборку в соответствии с техническим состоянием электрической машины.

Результаты дефектации генераторов и двигателей мощностью свыше 3 кВт занести в журналы ремонта генераторов и ремонта вентиляторов и преобразователей.

Ремонт деталей и узлов электрических машин

Вал якоря

Валы генераторов проверить на отсутствие трещин.

Вал выпрессовать и заменить новым, если он имеет трещины.

Заварка трещин на валах запрещается.

Резьбу вала под гайку или болт в торцовой части проверить резьбовым калибром 8-ой степени точности. Изношенную резьбу разрешается перенарезать один раз на следующий стандартный размер по отношению к альбомному размеру.

Разрешается зашлифовывать без восстановления задиры, тупые забоины, вмятины на посадочной поверхности, если их площадь не превышает 25% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,5 мм.

В случае больших повреждений или при выработке отдельных мест, произвести проточку поверхности, если ее размеры не выйдут за пределы норм допусков.

При наличии на поверхности вала вмятин, забоин, задиров глубиной более 2 мм, изгибов более 3 мм проточить его до удаления дефектов.

Валы, требующие ремонта, транспортировать в ремонтно-механическое отделение производственного участка ремонта и изготовления запасных частей вагонов вагонного депо.

Подшипники проверить визуальным контролем на:

отсутствие трещин на шариках, роликах и кольцах;

отсутствие следов побежалости, следов от катания, сколов, выбоин, вмятин на беговых дорожках, шариках и роликах;

отсутствие следов коррозии, шелушения металла, мелких раковин.

Годные подшипники смазывают трансформаторным маслом не позднее чем через 5 часов после промывки.

Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей при помощи приспособлений, разработанных КБ ВЧД-1.

Постановку подшипников на вал с натягом производить с предварительным подогревом до 80-90° С. Для генераторов ГСВ, 2ГВ-003, 2ГВ-008, а также для других электрических машин, не имеющих съемной внутренней подшипниковой крышки, постановку подшипника на вал в неразъемном гнезде производить без предварительного подогрева.

Провести дефектацию коллектора. Ремонт коллектора производить по результатам дефектации в зависимости от технического состояния.

Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов на торцах пластин, на торцах по верху петушков, заусенцы в канавках между пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить.

На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя, пыль или загрязнения.

Миканитовый конус осмотреть по поверхности и в местах входа расточку меди. Видимые части изоляции очистить.

Забоины, выработку на неровности коллектора, биение устранить проточкой.

Коллектор протачивать с минимальным съемом металла при подаче 0,05-0,1 мм на оборот и скоростью резания 0,8-0,9 м/с.

Проточку петушков по диаметру в торцевой поверхности производить только при необходимости, со съемом металла не более 0,01 мм, при этом геометрическая форма коллектора должна соответствовать альбомным чертежам.

Износ петушка по диаметру и толщине не должен превышать 25% от альбомного размера. При большем износе производить смену коллектора или петушков.

Разрешается производить зачистку петушков напильником с последующей зашлифовкой поверхности.

Межламельную изоляцию коллектора продорожить на глубину 1,5 - 2,0 мм по всей ширине межламельной изоляционной пластины.

Заусенцы с краев колекторных пластин удалить, снять фаски вдоль краев коллекторных пластин по всей длине пластины. Размер фасок 0,5 мм под углом 45°.

Проточенный и продороженный коллектор шлифовать. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже альбомной.

Поверхность шлиц петушков очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-76.

Полуда петушков коллектора с боковых сторон и торца не допускается.

Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачистить. Погнутые коллекторные пластины выправить.

Миканитовые конусы, цилиндры осмотреть, имеющие сквозные трещины или распушенные заменить.

Допускается ремонт подклейкой миканита с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать электрическую и механическую прочность не ниже, чем неповрежденные места.

Детали крепления коллектора в случае износа, превышающего нормы допусков, восстановить до альбомных размеров.

Коллектор собрать.

Произвести окончательную обработку поверхности коллектора после установки его на якорь и укладки обмотки.

Отремонтированный с разборкой коллектор испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц:

·на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1-3 с напряжением 50В на каждые -,1 мм толщины миканитовой изоляционной пластины;

·на пробой между медью и коробом коллектора в течение 1 мин напряжением на 40% выше испытательного напряжения.

Коллекторы на пластмассе осмотреть, пластмассу протереть бензином. Коллекторы изношенные, имеющие трещины, изломы или другие механические повреждения пластмассы, заменить.

Разрешается небольшие отколы наружных кромок пластмассы (глубиной 2-3 мм на длине 3-4 мм) устранять обработкой надфилем до удаления острых краев, после чего обработанные места зашлифовать шлифовальной шкуркой ГОСТ 10054-75, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком ГОСТ 901-78, затем эмалью ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.

Следы подгара пластмассы зачистить шлифовальной бумагой, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком и дугостойкой эмалью.

Сердечник якоря осмотреть для выявления дефектов. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целостность обмотки, исправить спиловкой и зачисткой.

Ослабление запрессовки пакета железа не допускается.

При износе железа сердечника по диаметру свыше допустимого якорь или ротор заменить.

При оплавлении активного железа оплавленный участок вырубить до такой глубины, чтобы не оставалось спекшихся между собой листов, с удалением заусенцев.

Свободное место после вырубки оплавленного участка или место, образовавшееся после выжига, не должно быть более чем в двух пазах и занимать более 20% длины и высоты паза, глубиной в отдельных местах с одной или двух сторон до 15% толщины зуба.

Место, освободившееся после выжига или вырубки, заполнить замазкой из асбестового наполнителя на клеющем лаке или другого аналогичного материала.

После постановки замазки отремонтированный участок покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

Биение сердечника и его размеры должны соответствовать чертежам.

Допускается склеивание или точечная сварка крайних листов сердечника.

Заусенцы или выступание листов на боковых поверхностях пазов устранить, паз зачистить.

Бандажи осмотреть, имеющие недопустимые повреждения, заменить. Неисправные металлические бандажи генераторов заменить стеклобандажами. Укладку постоянных бандажей производить по окончании ремонта обмотки. Рекомендуется производить замену поврежденных металлических банжадей двигателей на стеклобандажи в соответствии с действующей ремонтной документацией.

Металлические бандажи заменять при наличии:

·ослабления;

·нарушения пайки;

·механических повреждений;

·поджога витков или соединительных скобочек;

·окисления бандажной проволоки;

·сдвига, обрыва зажимных скобочек или конца витка в точке.

Прочные бандажи, не потерявшие полуду, без ржавчины, не имеющие нарушения в спайке витков или соединительных скобочках, поправить дополнительной пропайкой.

При ремонте и замене металлических бандажей запрещается:

·остукивать их над пазом при проверке ослабления бандажей;

·производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;

·оставлять выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

·производить намотку бандажей без контроля по динамометру.

Укладку постоянных металлических бандажей производить на подбандажную изоляцию в соответствии с чертежами, при этом величина натяжения бандажей должна соответствовать указаниям таблицы 3.1.

Для бандажирования применять луженую бандажную проволоку ГОСТ 9124-59.

Таблица 3.1.

Диаметр бандажной проволоки, ммУсилие натяжения при намотке, НДиаметр бандажной проволоки, ммУсилие натяжения при намотке, Н0,64001,51000-12000,8400-5002,01800-20001,0500-6002,5Более 20001,2650-800

Металлические бандажи после намотки пропаять припоем марки не ниже ПОС-40 ГОСТ 21931-76.

При пайке бандажей не допускать:

·прогара бандажной изоляции;

·попадания припоя в обмотку;

·контакта между бандажом и железом якоря;

·капель и сплесков припоя и флюса на поверхности бандажа и других местах.

Пропайку бандажей производить до полной спайки по всей длине рядом лежащих витков. Выступ припоя выше бандажной проволоки не допускается.

Стеклобандажи заменять при наличии:

·ослабления;

·глубоких (свыше 0,3 толщины бандажа) или сквозных продольных трещин;

·поперечных трещин.

Разрез стеклобандажей при снятии производить в месте установки специальной подбандажной прокладки.

Стеклобандажи, не имеющие повреждения, протереть техническими салфетками.

Укладку новых стеклобандажей производить из стеклобандажной ленты марки ЛСБ-Г МРТУ 6-11-22-76 в соответствии с действующей ремонтной документацией.

У обмотки проверить:

·внешним осмотром - исправность изоляции и прочность пазовых клиньев;

·концы секций около петушков и петушки - на отсутствие повреждений и эрозии;

·отсутствие межвитковых замыканий, обрыва проводников и состояние пайки петушков.

При пониженном сопротивлении изоляции произвести сушку обмоток в сушильной камере до установившегося значения при температуре, зависящей от класса изоляции обмоток, но не ниже 110° С. В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки не возрастет, обмотку перемотать.

Качество пайки петушков проверить осмотром мест пропайки и методом падения напряжения милливольтметром или другими приборами. Относительное падение напряжений между соседними пластинами коллектора не должно отличаться более чем на 20% от средней величины замеров.

В случае видимых повреждений пайки или показаний приборов, указывающих на плохую пайку, петушки пропаять припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-76.

При значительных поплавлениях концов секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и концов секций, а также при наличии обрывов или трещин в секциях, требующих выемки секций из петушков, произвести ремонт якоря с заменой обмоток.

Снятые секции, выполненные из провода, заменить новыми, секции из шинной меди - отремонтировать, при невозможности ремонта - заменить.

Снятые секции, выполненные из шинной меди, очистить от изоляции и лака. Допускается очистка изоляции секции в кислотных и щелочных растворах с обязательной последующей нейтрализацией и промывкой меди.

Очищенную от изоляции шинную медь отжечь равномерно по всей длине без образования окалины на поверхности шины.

Допускается оставлять без отжига шины толщиной не более 1,5 мм.

Шины, имеющие трещины, забоины, оплавление меди заменить новыми или отремонтированными. Разрешается производить ремонт шин обрезкой поврежденного участка с последующим наращиванием длины приваркой недостающего отрезка того же сечения и материала.

Место сварки обработать до номинальной толщины шины, общее количество сварных стыков одной шины должно быть не более 4. Запрещается соединение в головках и углах перегиба шин, удлинение меди шин вальцовкой. Места соединения шин в секции располагать уступами в разных местах лобовых и пазовых частей.

Секции обмотки якоря после формовки должны иметь конфигурацию, толщину, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежами; отформованные секции не должны иметь трещин, заусенцев, волнистости.

Концы новых и старых шин облудить. Луженая поверхность должна быть без черновин и просветов.

Якорь подготовить к укладке. Обдуть от пыли, остатков старой изоляции, окрасить лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74, уложить пазовую изоляцию.

Для якорей, сердечники которых проходили ремонт, окраску лаком произвести по окончании ремонта сердечника.

В процессе выполнения обмотки якоря обеспечить:

·точное размещение обмотки относительно централи с соблюдением шага по железу и коллектору;

·плотную укладку секций на изоляцию в лобовых и пазовых частях обмотки;

·равномерное расположение концов секций около петушков без резких перегибов при выходе из пазов;

·одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба секций;

·равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

·равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

·плотную укладку изоляции между слоями секций;

·равномерную плотную осадку секций в шлицах петушков коллектора.

При выполнении обмотки оставлять неизолированными концы секций при входе в петушки на длине 1-3 мм.

Запрещается закладка изолированной или загрязненной части секции в шлицы петушков.

При укладке обмотки в якорь с прямоугольными пазами произвести осадку обмотки. Осадку производить 1 раз до первой пропитки при температуре нагрева не ниже 80° С. Временный бандаж укладывать так, чтобы общее его давление было не меньше давления постоянного бандажа. Осадка секций должна быть равномерной и плотной по всей длине.

После укладки и осадки обмотки, до пайки коллектора, проверить электрическую прочность изоляции переменным током 50 Гц в течение 1 минуты при напряжении, превышающем на 20% испытательного напряжения.

Концы шин секций пропаивать в петушках после осадки секций и после проверки их на витковое замыкание. Пайку производить припоем марки не ниже ПОС-61 ГОСТ 21931-73. На пропаянном коллекторе не допускаются цели и неплотности в шлицах петушков. Качество пайки проверять методом падения напряжения и осмотром. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно превышать 15% от средней величины замеров.

Якори, не прошедшие режим сушки, а также перемотанные якори, просушить перед пропиткой в сушильной камере при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110° С в течение 2-4 часов. По окончании сушки, якорь охладить на воздухе до 60-70° С, после чего пропитать.

Якорные обмотки пропитать в нагретом состоянии:

а) для якорей, не проходивших перемотки - один-два раза;

б) для якорей, прошедших полную или частичную перемотку - не менее двух раз.

Пропитанные обмотки не должны иметь воздушных мешков. Излишки лака удалить стеканием.

Пропиточный лак должен соответствовать классу нагревостойкости изоляции машины, указанному в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Классификация вагонных генераторов по нагревостойкости изоляции

2ГВ-0032ГВ-008Обмотки возбуждения:1. Шунтовая и противошунтоваяАА2. СериеснаяВВ3. Специальная (дополнительная)ААСиловые обмотки1. ОсновнаяВВ2. Дополнительная (соосного двигателя)ВВ

Обмотки якорей подвагонных генераторов пропитывать битумно-масляными лаками запрещается.

Соответствие пропиточного лака всем требованиям технических условий или ГОСТов проверять еженедельно, вязкость лака проверять ежедневно или перед пропиткой каждой партии.

Сушку обмоток производить в сушильной камере со строгим соблюдением температурного режима.

По окончании сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 500В. Наименьшая величина сопротивления изоляции при температуре 100-110° С должна быть не ниже: 1МОм для машин на 65 В.

При пониженной величине сопротивления изоляции сушку продолжать до получения установившегося значения сопротивления изоляции.

Якорь в сборе

На отремонтированном якоре проверить:

·соответствие размеров якоря нормам;

·состояние поверхности шеек и конусов вала;

·исправность резьбы вала;

·состояние рабочей поверхности и продорожки коллектора, наличие фасок вдоль коллекторных пластин;

·исправность и качество пайки коллектора;

·прочность затяжки нажимной гайки коллектора;

·состояние и прочность бандажей и клиньев обмотки;

·отсутствие виткового замыкания и обрывов обмотки.

Электрическую прочность изоляции якорей испытать переменным током 50 Гц в течение 1 минуты. Величина испытательного напряжения должна плавно повышаться и достигнуть максимума за 15-20 с после чего производится отчет времени.

Щеточный механизм осмотреть, щеткодержатели разобрать, очистить, негодные детали заменять или отремонтировать.

Исправные детали промыть в бензине и протереть насухо.

Токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, имеющие повреждения резьбы или нарушения антикоррозийного покрытия, заменить.

Заменить нажимные вальцы с трещинами, отгарами конца, с изношенными отверстиями, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом более 5% жил. Размеры гибких шунтов должны соответствовать альбомным.

Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми.

Антикоррозийное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежами.

Корпуса щеткодержателей с трещинами или неустранимым износом гнезд под щетки заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранять обработкой.

Размеры гнезд должны соответствовать нормам допусков или чертежам. Восстановление размеров окна обжатием корпуса не допускается.

Отремонтированные траверсы щеткодержателей испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 минуты.

Величины зазоров собранного щеткодержателя между щетками и гнездами под щетки и усилия нажатия нажимных пальцев должны соответствовать техническим данным машины.

Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании, не должны касаться боковых стенок и вырезов в стенках щеткодержателей.

Подшипниковые щиты и крышки очистить от грязи и осмотреть для выявления трещин и других дефектов. Проверить отверстия под выпрессовочные и крепящие болты, размеры щита на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита, не распространяющиеся от гнезда подшипника до посадочной поверхности и трещины в крышке, не захватывающие область лабиринтного уплотнения, разрешается заварить.

Изношенные и не соответствующие нормам посадочные поверхности щитов под посадку в остов, гнезда для подшипников, траверс щеткодержателей, резьбовые и проходные отверстия щитов и крышек восстановить с последующей обработкой по чертежу.

Изношенные посадочные поверхности под подшипник при износе до 0,5 мм для восстановления отправлять в ремонтно-механический цех. При износе свыше 0,5 мм - постановкой втулок. Втулки в подшипниковое гнездо должны запрессовываться на посадке с предварительным подогревом подшипникового гнезда. Толщина стенок втулки должны быть не менее 2 мм.

Внутренние поверхности щитов окрасить эмалью марки ГФ-92 ХС ГОСТ 9151-75.

Остов очистить и осмотреть. Проверить размеры рабочих поверхностей на соответствие нормам допусков.

При ремонте остовов электрических машин разрешается заваривать:

·трещину, не более чем в одной опоре (лапе) крепления электрической машины (только при нижнем, горизонтальном расположении опорной поверхности (лапы);

·трещины длиной не более 200 мм в остове;

·трещины по сварным швам в сварных остовах;

·разработанные резьбовые отверстия остовов.

Разрешается наплавлять изношенные поверхности в любой части остова.

Разработанные отверстия в местах крепления к вагону или под валики подвески генератора рассверлить до ремонтного размера. При невозможности сверления отверстия наплавить и рассверлить до чертежного размера.

Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов перенарезать или рассверлить до ремонтного размера.

Изношенные посадочные поверхности под подшипниковые щиты восстанавливать:

Внутренние поверхности остова, кроме мест под сердечник, окрасить изоляционным лаком или эмалью ГФ-92 ХС.

Сердечники должны быть прочно скреплены. Расслоения листов, трещины, ослабление и излом в боковинах не допускаются. Допускаются неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечников при сохранении размеров и прочности полюса.

Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными с радиусными закруглениями по чертежу.

Неисправная резьба в железе сердечника полюса при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтируется ввертыванием втулок в рассверленные и нарезанные отверстия, с нарезкой в них отверстия под болт в соответствии с чертежом.

У полюсных катушек проверить:

·отсутствие повреждений и качество изоляции внешним осмотром;

·отсутствие повреждений выводных проводов;

·величину сопротивления изоляции;

·величину сопротивления.

По окончании проверки неисправные полюсные катушки снять.

Выводные провода и их наконечники проверить на отсутствие поджогов и повреждений изоляции. Провода короткие, наращенные, с перетертой, хрупкой или потрескавшейся изоляцией заменить.

Наконечники с трещинами или обгорелые заменить. При наличии обрыва токоведущих жил, наконечники перепаять.

Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса, измеренная мегомметром на 500В, должна быть не менее 0,5 МОм для машин с напряжением 50В и не менее 1,0 МОм для машин с напряжением 110В.

При пониженном сопротивлении изоляции катушки просушить при температуре, зависящей от класса изоляции, но не ниже 110°С.

В случае, если величина сопротивления изоляции после сушки будет ниже нормы, заменить корпусную и покровную изоляцию катушек.

Величина сопротивления катушек не должна отличаться от нормы более, чем на 10%.

Катушки из обмоточного провода при наличии обрыва, межвиткового замыкания, пересохшей оплетки или повреждения изоляции провода, заменить новыми.

Катушки, намотанные из шинной меди и имеющие межвитковое замыкание или поврежденную межвитковую изоляцию, разрешается перематывать частично. Допускается исправление витковых замыканий на прямой части без перемотки.

На прямолинейной части витков катушек при их перемотке в ремонте, разрешается сращивание медных шин сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений на одну катушку не должно превышать четырех.

Вновь изготовленные катушки по своим параметрам и габаритным размерам должны соответствовать чертежам завода-изготовителя.

У перемотанных катушек проверить отсутствие витковых замыканий, величину сопротивления, качество пайки выводных проводов (визуально).

Полюсные катушки пропитать.

Перед пропиткой просушить, затем пропитать в лаке, после пропитки высушить. Исправные катушки пропитывать вместе со статором.

Выводные провода катушек изолировать в соответствии с нормами ПКБ ЦВ И-016-70. Готовые катушки покрыть эмалью ГФ92 ХС.

Снятые полюсные катушки смонтировать в остове. Крепление катушек с сердечником к остову производить с натягом на усадку катушек по высоте и регулировать постановкой прокладок.

Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода, наконечники прочно скрепить болтами, болты законтрогаить или поставить шайбу пружинную.

Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом после испытания катушек в остове.

Провода межкатушечных соединений прочно закрепить.

Смонтированные в остове катушки испытать с проверкой полярности сопротивления изоляции, электрической прочности изоляции.

Величина сопротивления катушек должна соответствовать альбомной.

Величина сопротивления изоляции катушек относительно корпуса остова должна быть не ниже 1МОм для машин на напряжение до 100 В.

Проверку электрической прочности изоляции катушек в остове производить переменным током 50 Гц в течение 1 минуты.

Обмотки обдуть от пыли сухим сжатым воздухом и осмотреть, проверить механическую прочность изоляции обмоток, целостность изоляции между фазами и относительно корпуса, величину сопротивления каждой фазы, отсутствие межвиткового замыкания.

В случае обнаружения неисправностей, обмотки перемотать новым проводом. Разрешается производить частичную перемотку.

Класс и размеры пазовой изоляции, диаметр, марка и класс изоляции обмоточного провода, применяемого при перемотке, должны соответствовать паспортным данным двигателя.

После укладки и осадки, обмотки проверить на отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус. Крепление обмотки в пазах производить согласно чертежам.

Соединение катушек обмотки, а также соединения обмотки с выводами производить пайкой или сваркой угольными электродами. Применение холодной скрутки запрещается.

Места соединений изолировать в соответствии с чертежом.

Величина сопротивления фазы должна отличаться от номинальной не более, чем на ±10%.

Обмотку испытать в течение 1 минуты частотой 50 Гц.

Обмотки просушить, пропитать и снова просушить.

Электрическую прочность обмоток испытать.

Сборка электрических машин

На сборку поступают детали и узлы, прошедшие проверку, ремонт и испытания.

Щетки заменить новыми. При сборке проверить правильность их установки, марку материала, состояние, притирку по коллектору, величину нажатия. Марка щеток и длина поводка должны соответствовать указанным в «Справочнике по щеткам», утвержденном ЦВ.

Все токоведущие болты, винты, гайки, шайбы, перемычки у машин, поступивших в сборку, должны быть очищены и иметь антикоррозийное покрытие, имеющие механические повреждения и износы - заменить новыми.

По окончании сборки проверить плотность прилегания подшипникового щита к корпусу, прочность крепления соединений, маркировку выводных проводников, свободность вращения и отсутствия заедания якоря.

Величина местного зазора между подшипниковым щитом и корпусом остова не должна превышать 0,2 мм.

Подшипниковые камеры подшипников качения заполнить на 2/3 смазкой. В качестве смазки применяются смазки ЦИАТИМ 201 ГОСТ 6267-74.

Переполнение подшипниковых камер смазкой запрещается.

Отремонтированные машины испытать, по окончании испытания и приемки электрических машин, произвести их наружную окраску.

Элементы крепления на вагоне и предохранительные устройства

Болты крепления электрических машин очищают, осматривают, проверяют резьбовым кольцом не ниже 8-й степени точности.

Болты, имеющие трещины, отколы или изношенную резьбу, заменить новыми.

Валики подвески генератора очистить, осмотреть, дефектовать на отсутствие трещин и диаметр посадочной поверхности под втулку. Результаты дефектации занести в журнал.

Валики, имеющие трещины, заменить новыми, изношенные наплавить с последующей обработкой до альбомного размера.

Швеллеры в местах крепления кронштейнов осмотреть, трещины заварить.

Кронштейны подвески дефектовать на отсутствие трещин мелом по керосину. Кронштейны, имеющие трещины, заменить.

Неисправные втулки кронштейнов заменить новыми, при этом запрессовать втулки с натягом, предусмотренным альбомными чертежами.

Натяжное приспособление генератора разобрать, очистить от грязи, неисправные натяжные пружины, винты, рычажные пружины и гайки заменить новыми.

Предохранительные скобы генераторов очистить, осмотреть, произвести дефектацию.

Скобы, имеющие трещины, заменить, неисправные окрасить.

Резинотехнические элементы крепления генераторов и двигателей заменить новыми.

Обмотку статора (основную и дополнительную) обдуть сжатым воздухом.

Проверить механическую прочность изоляции обмоток, целостность изоляции, величину сопротивления изоляции каждой фазы, отсутствие межвиткового замыкания.

В случае обнаружения неисправности, обмотку необходимо перемотать новым проводом. Разрешается производить частичную перемотку.

После укладки и осадки обмотки проверить на отсутствие межвиткового замыкания и замыкания на корпус. Крепление обмотки в пазах статора производить пойкой или сваркой угольным электродом. Применение холодной скрутки запрещается. Места соединения изолировать.

Величина сопротивления фазы должна отличаться от номинальной не более, чем на +10%.

Обмотки испытать.

Обмотки просушить, пропитать и снова просушить в сушильной камере.

Статор помещается в сушильную камеру и нагревается до температуры 95±С в течение 2-х часов.

По окончании сушки, статор охладить на воздухе до температуры 60±С, после чего статор поместить в ванну, где производится пропитка лаком. После пропитки статора необходимо дать стечь излишкам лака.

После этого статор поместить в сушильную камеру, где произвести окончательную сушку обмоток статора.

После сушки проверить величину сопротивления изоляции мегаомметром на 100В. Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 1 МОм.

При сборке генератора необходимо обращать внимание на защиту катушек, обмотки статора и других частей машины от возможных повреждений.

Все токоведущие, гайки, шайбы, перемычки должны быть очищены и иметь антикоррозийное покрытие, имеющие износы и механические повреждения - заменить новыми.

Сборку генератора производить в следующем порядке:

- посадить подшипниковый щит со стороны, противоположной приводу в статор и привернуть болтами;

- посадить подшипниковый щит со стороны привода на вал ротора;

посадить наружное кольцо роликоподшипника в подшипниковый щит до упора.

привернуть болтами к щиту лабиринтное кольцо.

вставить ротор со щитом в статор и привернуть болтами.

запрессовать шарикоподшипник в подшипниковую камеру щита;

привернуть к торцу вала шайбу двумя болтами.

привернуть крышку подшипника четырьмя болтами к щиту.

подсоединить к выводным клеммам провода U1-U2 01; U1-U2, 01-02

Привернуть крышку к коробке выводов четырьмя болтами.

При монтаже подшипников необходимо соблюдать следующее:

удалить старую смазку;

промыть бензином Б-70 подшипники гнезда, в подшипниковых щитах и внутренние поверхности лабиринтного кольца и крышки подшипника.

перед постановкой подшипников места под их посадку на валу тщательно очистить, устранить заусенцы, промыть бензином Б-70 и смазать тонким слоем железнодорожной смазки.

перед монтажом проверить легкость и плавность вращения подшипников от руки.

Монтаж электрических машин производить в соответствии с чертежами завода-изготовителя. Все элементы крепления должны быть типовыми.

Провода, подходящие к выводам в коробках, должны иметь маркировку. Крепление проводов к выводам должны быть типовыми, все элементы крепления (гайки, шайбы и др.), предусмотренные чертежами, должны быть установлены и покрыты антикоррозионным покрытием.

В коробках выводов должны быть установлены все предусмотренные прокладки и сальники.

Генераторы крепить к вагону болтами М20 из стали марки 40Х ГОСТ 4543-71. Корончатые гайки шплинтовать согласно ГОСТ 397-79.

При креплении подвагонных генераторов с приводом от средней части оси, резинометаллические элементы заменить на новые.

Предохранительные скобы крепить болтами М16 из стали 40Х, болты шплинтовать согласно ГОСТ 397-79 или фиксировать контргайкой.

У генераторов DUGG-28В между воздушными каналами на вагоне и фланцем воздуховода должно быть уплотнение и заслонка, исключающая вентиляцию генератора в зимнее время воздухом, забираемым из кузова вагона.

Испытание генератора на стенде

Монтаж генератора на вагон производить в последовательности, обратной демонтажу.

Все элементы крепления должны быть типовыми.

Генераторы крепить к вагону болтами из стали марки 40Х ГОСТ 4543-71 с помощью амортизаторов.

Провода, подходящие к выводам в коробках выводов, должны иметь типовые наконечники, быть надежно закреплены и иметь маркировку. Крепление проводов к выводам должно быть типовым, все элементы крепления (гайки, шайбы и др.) предусмотренные чертежами, должны быть установлены в полном комплекте.

В коробках выводов должны быть установлены все предусмотренные прокладки и сальники.

Подключение генератора необходимо производить в соответствии с электрическими схемами вагона и генератора.