5.6 Система снабжения установки инертным газом

Инертный газ на установку поступает из заводской магистрали в рессивер Е-11 установки 36/1 №3. Из Е-11 инертный газ поступает:

-для продувки компрессоров Н-1, Н-1а, при подготовке их к ремонту;

-для продувки пучков Т-4, Т-4а от отложений ила.

Для опрессовки аппаратов и трубопроводов после ремонта используется инертный газ высокого давления (до 4,0 МПа (40,0 кгс/см²). Линия подведена к линии опрессовки и выкиду насоса Н-12.

5.7 Система подготовки паровых поршневых насосов к ремонту

Для пропарки гидравлической части паровых поршневых насосов Н-2, Н-2а, Н-4, Н-4а, Н-5, Н-5а, Н-6, Н-7 смонтирована линия с выкида перечисленных насосов в Е-2.

5.8 Система снабжения установки воздухом кип

Воздух КИП из магистрали объединения поступает в рессивер Е-10, где освобождается от примесей. Давление воздуха КИП регулируется прибором поз. PСA-29, регулирующий клапан установлен на линии подачи воздуха на установку. При понижении давления воздуха КИП до 0,25 МПа (2,5 кгс/см²) или повышении до 0,5 МПа (5,0 кгс/см²) срабатывает сигнализация. Из рессивера Е-10 через фильтры Ф-1,2 воздух распределяется по всем приборам на установке. Расход воздуха КИП регистрируется прибором поз.FQI-48. Температура воздуха КИП контролируется прибором поз.TI-185.

6. Система “компакс”

Система “ КОМПАКС” предназначена для мониторинга технического состояния машинного оборудования, его безопасной эксплуатации. Система обеспечивает формирование оценки текущего и прогнозирования в будущем технического состояния оборудования по результатам измерения параметров вибрации, температуры подшипников и тока потребления.

Система измеряет и контролирует следующие физические параметры: виброускорение, виброскорость, виброперемещение, температуру, величину потребляемого тока.

Система определяет количественные характеристики физических величин, используемых в качестве диагностических признаков, на основе методов цифровой обработки сигналов (средние, эффективные, максимальные, минимальные значения), параметров вибрации (ускорение, скорость, перемещение), температуры, тока, напряжения. Отражает их на экране монитора в виде специального табло, где представлены количественные и качественные характеристики признаков.

Система отображает на экране состояние всего оборудования на основе светофорных пиктограмм (зеленый цвет - норма, желтый - требует принятия мер, красный - недопустимо) с указанием наихудшего обьекта.

Система отражает на экране дисплея с помощью столбиковых диаграмм величины предельных уровней и состояний до 8-ми параметров (диагностических признаков) по каждому выбранному субьекту диагностики. Информирует обслуживающий персонал речевым сообщением по громкоговорителю об оборудовании, имеющем состояние – «недопустимо». Информирует о состоянии оборудования речевым сообщением по телефонной линии.

Система архивирует результаты измерений и отображает графики измерения признаков по времени.

Дополнительные характеристики:

1. Отображение на экране дисплея графиков трендов по любым двум выбранным параметрам по 5 временным интервалам: 30 мин. с шагом 5 с; 6 часов с шагом 1 мин.; 15 суток с шагом 1 ч; 1 год с шагом 1 неделя и анализ данных при помощи курсора и информационного табло.

2. Автоматическое определение включенного (выключенного) состояния агрегата по параметрам вибрации.

3. Отображение даты и времени включения (отключения) агрегата и подсчет межремонтной наработки.

4. Отображение на экране дисплея мгновенных значений выбранного параметра в режиме ОСЦИЛЛОГРАФ.

5. Автоматический самоконтроль состояния аппаратных средств системы, включая преобразователи и линии связи, с индикацией на экране дисплея состояния модулей, каналы которых неисправны, на основе светофорных пиктограмм (синий цвет).

6. Вывод на матричный принтер информации о состоянии всего оборудования, о состоянии выбранного объекта, графиков трендов.

7. Привязка аппаратных и програмных средств к конкретному оборудованию путем составления таблиц конфигурации системы.