3. Гигиенические требования к технологическим процессам и оборудованию.

При рассмотрении этой части проекта нужно иметь в виду, что в соответствии с СНиП 1.02.01.85. применение в рабочих проектах технологических процессов и оборудования, не отвечающих новейшим достижения науки и техники запрещается. Поэтому экспертиза технологической части проекта химического предприятия требует от санитарного врача предварительного ознакомления со специальной технической и гигиенической литературой.

Основной задачей санитарно-гигиенической экспертизы технологической части проекта является определение производственных вредностей, которые могут возникать в результате проектируемого технологического процесса, и достаточность внедрения в проектные материалы данного раздела технологических, санитарно-технических, санитарно-гигиенических, организационных и других мероприятий по их предупреждению.

Для предприятий химической промышленности важна рациональная планировка промышленных зданий. В основу планировки должен быть положен принцип изоляции вредных процессов с дифференцией двух зон – зоны оборудования, где размещается основная технологическая аппаратура, и зоны управления. Воздушная среда зоны управления (пульты управления), как правило, свободна от химических загрязнений, что позволяет оградить работающих от действия токсических веществ. При выборе планировочных решений обязателен учет степени токсичности перерабатываемых продуктов. Необходимо предупреждать перетекание газо- и парообразных соединений с одних участков на другие. Наиболее вредные участки целесообразно изолировать, а при работе с высокотоксичными соединениями - использовать кабинное размещение оборудования с выносом системы управления в чистую зону. Двухзональная планировка позволяет использовать рациональную систему воздухообмена: подпор приточного воздуха в зоне управления обеспечивает устойчивое движение воздуха из чистых помещений (зона управления) в более загрязненные (зона оборудования).

Внедрение непрерывных технологических процессов и механизации ряда работ предупреждают выделение вредных веществ, приводят к значительному оздоровлению условий труда. При использовании или получении высоко- или чрезвычайно опасных соединений (1-й и 2-й классы опасности) решающее значение имеет автоматизация технологического процесса. Управление им должно осуществляться дистанционно из помещения пульта, изолированного от производственных отделений (производство изоцианатов, диметилсульфата, металлоорганических соединений и др.).

Малотоннажные химические производства, а также периодические процессы на химических предприятиях требуют особого внимания гигиенистов, поскольку при них имеется частый контакт работающих с токсичными веществами.

При сравнительной гигиенической оценке различных методов производства того или иного продукта предпочтение необходимо отдавать тем, при которых отсутствуют высокотоксичные исходные и промежуточные продукты синтеза, сведено к минимуму количество операций, связанных с выделением токсических веществ (кристаллизация, фильтрация, сушка и др.), а также непрерывным технологическим циклам, проводящимися под вакуумом.

Для уменьшения выделения пыли особое значения имеет форма применяемых исходных продуктов, например, замена сыпучих продуктов на гранулированное сырье или спрессованные брикеты.

Применение более совершенных как в техническом отношении, так и в гигиеническом отношении оборудования (автоматические фильтры, прессы с гидровыгрузкой, сушилки типа КС и другие аппараты с механизированной загрузкой и выгрузкой) значительно улучшают условия труда. Ведущая роль в предупреждении загрязнения воздушной среды высокотоксичными соединениями принадлежит герметизации оборудования и коммуникаций, своевременному устранению неплотностей в них. Технологические процессы при которых применяются или образуются вещества 1 и 2 классов опасности должны проводиться в аппаратуре с арматурой и коммуникациями повышенной герметичности и надежности – реакторы с экранированными двигателями, погружные и бессальниковые насосы, герметичные самозагружающиеся центрифуги и кристаллизаторы, герметичные сушилки, сушилки в кипящем слое, сильфонная арматура, дозаторы и др., и по возможности должна предусматриваться автоматическое или дистанционное управление процессами.

Отдельные участки трубопроводов необходимо соединять сваркой, допуская использование фланцев только для соединения трубопроводов с аппаратурой и оборудованием, а также отдельных участков трубопроводов при необходимости их чистки.

Внутренние поверхности аппаратов и емкостей для агрессивных веществ, мешалки в них и трубы следует изготовлять из коррозиоустойчивых материалов или покрывать ими.

Трубы, соединяющие аппараты с атмосферой (воздушные трубы), надлежит выводить за пределы здания.

Вскрытие аппаратов и коммуникаций, а также замена их должны проводиться только после тщательной промывки соответствующими реагентами.

Причинами аварийного выделения вредных веществ являются коррозионные процессы в аппаратах, газоходах, кислотопроводах, насосах с образованием дефектов в прокладочных материалах и несвоевременный ремонт технологических аппаратов и коммуникаций. В предупреждении загрязнения вредными веществами воздуха производственных помещений большая роль принадлежит использованию антикоррозийных материалов для изготовления реакторов, другого оборудования, а также пневотранспорта и трубопроводов для перемещения агрессивных химических веществ (фторопласт, нержавеющая сталь и др.).

Наличие факторов тяжести, напряженности, монотонности труда аппаратчиков и операторов, имеющих место при обслуживании химических производств, требует решения вопросов, связанных с организацией труда, рабочего места, рабочей мебели с возможностью попеременного выполнения операций в позах «сидя», «стоя», кратковременных перемен труда. Снижение напряженности труда достигается более совершенной организацией индикаторных щитов и органов управления, повышением надежности работы контрольно-измерительных приборов и автоматических регулировочных устройств и т.п. Эффективным является использование принципа взаимозаменяемости операторов за пультом управления и у оборудования по полусменам.

Наибольшее напряжение функций организма наблюдается в пусковой период производства. Профилактика переутомления требует совершенствования обучения и повышения уровня подготовленности персонала к пусковому периоду, использования тренажеров для проигрывания возможных вариантов аварийных ситуаций, тренеровки навыков управления отдельными технологическими операциями.