4.5 Проверка мк изделия (комплекта) в макете
Целью подраздела является проверка чертежа БКО основных деталей изделия путем изготовления макета из ткани. По результатам примерки макета уточняют БКО и выясняют причины неточностей, отражая это в пояснительной записке [23].
Детали изделия копируются с чертежа конструкции с целью изготовления шаблонов деталей для раскроя макета. На шаблонах должны быть скопированы с чертежа линии груди, талии, бедер, вертикали, касательные к пройме и линия полузаноса. Перед окончательным вырезанием шаблонов проверяют сопряженность линий по сопрягаемым срезам, длины одноименных срезов. При необходимости уточняют конфигурацию срезов и изменения вносят в чертеж основы.
Детали макета выкраиваются с припусками на соединительные швы и уточнение. На основных деталях изделия прямыми смёточными стежками отмечаются линии: полузаноса, сгиба лацкана, груди, талии, бёдер, середины спинки, места расположения карманов, петель, контрольных знаков и т.п. Образец примеряется на фигуре или манекене.
Процесс примерки изделия, с целью уточнения конструкции его деталей, можно разделить на четыре этапа. Сначала проверяются габаритные размеры деталей одежды, затем изделие балансируется, уточняется его силуэт и на детали наносятся необходимые размёточные линии.
На первом этапе примерки проверяется соответствие длины и ширины изделия эскизу его модели по линиям плеч, груди, талии, бёдер и низа. Основные дефекты этого этапа относятся к первой и второй группам (горизонтальные и вертикальные складки). Некоторые недостатки конструкции, выявленные на этом этапе, могут затруднить или сделать невозможным дальнейшее проведение примерки.
На втором этапе производится уточнение баланса изделия. При этом необходимо учитывать, что правильная посадка сопровождается горизонтальным размещением линии груди, талии и вертикальным положением боковых швов, линий полузаноса и середины спинки.
Вначале уточняется боковой баланс детали, который определяется величинами скоса плеч и углов сутюживания, и устанавливается правильная величина вытачек для облегания лопаток и грудных желёз, а затем производится балансирование всего изделия в передне-заднем направлении за счёт изменения положения боковых или плечевых срезов относительно друг друга.
На третьем этапе уточняют силуэтную форму за счёт изменения размеров изделия по линии ширины плеч, груди, талии, бёдер и низа. При этом необходимо внимательно следить за сохранением баланса деталей изделия. Допускается совмещение операций данного этапа с предыдущим.
На заключительном этапе на детали изделия при необходимости наносится уточнённое положение линий низа, талии, горловины, плечевых швов, проймы, карманов, петель и т.п. Уточнение параметров конструкции проводится по одной половине изделия: по левой – для мужчин, по правой – для женщин.
4.6 Проектирование серии моделей
Целью подраздела является проектирование чертежей серии (семейства) моделей на единой БКО (подраздел 4.4). Для этого следует разработать 5 – 6 эскизов серии моделей одежды (рис. 4.3). В качестве моделей серии также могут быть использованы модели-предложения (см. рис. 3.1) в случае их внешней и конструктивной заменяемости.
Технический прогресс швейной промышленности связан с концентрацией и специализацией производства. Обязательным условием их успешной реализации является максимальная производственно-технологическая однородность выпускаемой продукции (совместимость и взаимозаменяемость моделей).
Модели одного потока должны изготовляться с помощью однородных видов оборудования, приспособлений и устройств; технологически неделимые операции при этом должны быть близки по времени, номенклатуре и последовательности; рабочая сила должна быть однородной по квалификации и специальности.
Применительно к одежде наиболее целесообразно использовать основные положения неполной взаимозаменяемости: внешней и конструктивной.
Внешняя заменяемость заключается в том, что в результате изменения или замены элементов композиции без изменения конструкции добиваются внешнего разнообразия моделей. Этот вид взаимозаменяемости положен в основу разработки модифицированных систем моделей одежды и моделей на одной конструктивной основе, которые способствует расширению ассортимента одежды при сравнительно небольших затратах, максимальное сокращение пути модного изделия от моделирующей организации до потребителя.
Модифицированный ряд моделей – это система, полученная в результате внешних (но не конструктивных) преобразований композиции исходной модели.
Конструктивная взаимозаменяемость широко используется при разработке вспомогательных, подкладочных и прокладочных деталей одежды, что обеспечивает решение таких технических проблем производства, как механизация и автоматизация технологических процессов.
В качестве исходной информации при разработке серии моделей принимают ИМК, использованную в основной модели, а также варианты потребительских предпочтений в выборе композиционно–конструктивных параметров.
Проектировать серии можно двумя способами.
При первом способе проектирования серии моделей одежды, разрабатывают конструктивно–унифицированные ряды моделей одежды на основе одной ИМК (основание ряда). Конструктивно–унифицированный ряд представляет собой совокупность модификаций вариантов конструкции одинакового или различного назначения, основные характеристики которых (силуэт и покрой основных деталей, методы обработки) свойственны ИМК, а второстепенные (застежка, воротник, отделка, карманы и т. п.) - различным модификациям ряда, которые разрабатываются обычными приемами конструктивного моделирования.
Эстетическая выразительность модификации серии достигается следующими средствами:
использование различных по фактуре, цветовому решению, рисунку тканей для основных деталей и комплектующих отделочных материалов, фурнитуры;
конструктивные средства, включающие модифицирование типовой базовой конструкции, получение модельно-конструкторских комбинаций, насыщение модели конструктивно-декоративными элементами;
разнообразие технологической обработки, которая обеспечивает широкий диапазон различных отделок, декоративных строчек и швов.
При использовании этих средств можно добиться в разрабатываемой серии моделей большего разнообразия при незначительном изменении конструкции основных деталей.
При втором способе проектирования серии моделей одежды используются несколько вариантов типовых унифицированных и производных деталей. Этот способ основан на использовании метода агрегатирования, который предусматривает разнообразие моделей, достигаемое комбинацией ограниченного числа вариантов основных унифицированных деталей в сочетании с конструктивно–декоративными элементами.
|
|||||
Модель А |
Модель Б |
Модель В |
Модель Г |
Модель Д |
Модель Е |
Рисунок 4.3 – Серия моделей |
|||||
Различными могут быть материал (по фактуре, цвету, рисунку, но не по физико-механическим свойствам), характер разработки поверхности декоративно-конструктивными линиями, деталями, отделочными элементами и др. В широких пределах допускается варьирование конфигураций свободных краёв деталей, параллельное и коническое расширение с целью образования рельефных поверхностей (складчатых, драпированных, сборчатых и т.п.). Различные модификации ряда также проектируются за счёт сочетаний типовых унифицированных деталей [31].
При разработке эскизов серии моделей необходимо учитывать геометрическую и функциональную взаимозаменяемость деталей.
4.7 Анализ конструкции изделия (комплекта) на технологичность
Целью подраздела является анализ разработанной конструкции проектируемой модели на технологичность, под которой понимается такое конструктивное решение деталей, узлов и изделий в целом, которое позволяет при минимальных затратах на конструкторскую и технологическую подготовку производства применять наиболее прогрессивные методы изготовления при рациональных формах организации производственных потоков. Что в результате даст возможность обеспечить высокую производительность труда и минимальную себестоимость продукции при полном соответствии заданным эксплуатационным, эргономическим и эстетическим требованиям.
Отработку конструкции изделия на технологичность рекомендуется проводить на всех стадиях проектирования. Наибольшее значение придают конструктивным решениям на первых стадиях проектирования (разработка ТП и ЭП), когда определяются основные конструктивно-технологические свойства будущего изделия.
Степень технологичности определяется объёмом выпуска и типом производства (единичное, серийное или массовое), обуславливающим техническое оснащение, автоматизацию технологических процессов и специализацию производства. Более высокие показатели технологичности должны устанавливаться для изделий массового производства.
К технологичности конструкции сборочных единиц (например, сборочная единица полочка, будет состоять из деталей: боковой и средней частей, подборта, деталей кармана, бортовой прокладки и т.д.) и деталей одежды предъявляются следующие требования:
сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей. Использование цельнокроёных деталей, исключает лишние швы и позволяет создать малооперационную технологию их изготовления;
конструкция сборочной единицы должна обеспечивать её компоновку из унифицированных составных частей (деталей), что обеспечивает конструктивную и технологическую преемственность;
конструкция детали должна состоять из унифицированных конструктивных элементов или быть унифицированной в целом. Например, в полочке пиджака могут быть унифицированы отдельные конструктивные линии – пройма, плечевые и боковые срезы, в то время как борта и лацканы могут изменяться в зависимости от модели; детали рукава, отрезного бочка, спинка и другие детали могут быть унифицированы в целом;
конструкция сборочной единицы должна предусматривать базовую составную часть. Например, полочка является базовой деталью, на которую ориентируются все детали, входящие в эту сборочную единицу;
виды используемых соединений, их конструкция и расположение должны обеспечивать возможность механизации и автоматизации сборочных работ;
методы изготовления должны обеспечивать одновременность (параллельность) обработки нескольких деталей или сборочных единиц;
форма контурных линий соединяемых деталей должна обеспечивать их полную сопряженность, необходимую для автоматизации операций сборки;
конструкция деталей и узлов должна обеспечивать получение объёмной формы изделия современными методами однопроцессного формования без принудительной влажно-тепловой обработки (сутюживания, оттягивания);
конструкция деталей и узлов новой модели должна обеспечивать использование унифицированной технологии, уменьшение ручных операций, механизацию и автоматизацию сборочных работ.
Для повышения технологичности конструкции рекомендуется максимальное использование цельнокроёных деталей (подборт, цельнокроёный с полочкой, обтачки цельнокроёные с основными деталями и др.), сметочные и наметочные операции рекомендуется выполнять на спецмашинах.
При изготовлении одежды по индивидуальным заказам технологичная конструкция должна предусматривать:
максимально возможную точность, обеспечивающую правильный баланс изделия на фигуре и позволяющую сократить количество примерок до одной;
оптимальную величину припусков в деталях на уточнение изделия во время примерки;
максимальное сокращение принудительной влажно-тепловой обработки для формообразования изделия (сутюживание, оттягивание);
максимально возможное количество машинных способов обработки.
В целях использования унификации узлов деталей при изготовлении одежды по индивидуальным заказам и для обновления необходимо предусматривать раскрой изделий с использованием лекал базовой конструкции, универсальных лекал, содержащих лекала мелких деталей, варианты ведущих форм втачного рукава, приведённых к унифицированной форме основной конструкции; варианты воротников, модных форм карманов, хлястиков, поясов и др.
Таким образом, анализ на технологичность разработанной в проекте конструкции должен быть проведён по следующим показателям:
рациональное членение деталей на составные части, использование цельнокроёных деталей;
использование унифицированных деталей;
применение передовой технологии, обеспечивающей одновременность (параллельность обработки нескольких деталей;
обеспечение возможности механизации и автоматизации сборочных работ;
применение наиболее рациональных способов формообразования обеспечивающих сокращение времени на ВТО;
проектирование рациональных контурных линий соединяемых деталей обеспечивающих хорошую укладываемость деталей в раскладке и сокращение процента межлекальных потерь;
применение новых более дешевых и качественных основных и вспомогательных (прокладочных) материалов;
конструкция деталей и узлов новой модели должна обеспечивать применение типовых технологических процессов [31,32].