5. Формование массивов и резка их на блоки требуемых размеров.

Формование газосиликатных массивов производится с применением ударного способа формования и состоит из следующих операций:

- подачи форм на пост формовки и установки их на ударные площадки;

- выгрузки газосиликатной смеси в форму;

- вспучивания смеси с использованием ударных воздействий, схватывания массивов и их вызревания;

- резке массивов на блоки и подачи форм с изделиями на тепловлажностную обработку.

Формование газосиликатных массивов производится в металлических формах. Размер форм, мм: длина - 4000, ширина - 1200, высота - 650. Формы должны быть очищены, смазаны, стыки уплотнены. Подготовленные формы краном подаются в отделение формования массивов и устанавливаются на ударные площадки. Формы заливают газосиликатной смесью за один замес, обеспечивающий полное заполнение формы и образования "горбушки" высотой 20-30мм. Выгрузка смеси в форму производится через два рукава, при этом смесь должна, без разбрызгов, равномерно заполнить форму. Ударная площадка включается одновременно с началом выгрузки смеси в форму. Интенсивность ударных воздействий зависит от реологических свойств смеси (густоты смеси, температуры, скорости вспучивания и схватывания) и характеризуется частотой ударных воздействий и амплитудой. Продолжительность ударных воздействий должна быть в пределах 7-12 мин. при частоте 36 ударов/мин. и амплитуде 4мм.

Процесс формования заканчивается при достижении максимальной высоты массива и окончания газовыделения (выхлопов). Не допускается образования сквозняков на постах формования и вызревания ячеистобетонного сырца. Начальная температура смеси при заливке в форму должна быть 40±2^оС, температура выроста смеси (окончание газовыделения) -56±6 °С, максимальная температура ячеистобетонного сырца в период выдержки и вызревания - 85±7°С. Продолжительность вызревания массива - выдержки форм от начала схватывания до резки на блоки должно быть 20-З0мин. Время вызревания массива должно обеспечивать набор пластической прочности и исключить: налипание массы на борт формы при их раскрытии, недорез массива при его разрезке в продольном и поперечном направлениях. После набора массивом пластической прочности формы мостовым краном устанавливают на цепной конвейер резательной машины, где производится раскрытие бортов и подача массива на резку. Одновременно, при подаче массива в зону резки, производится подрезка "горбушки". Подъем и опускание форм на конвейер резательной машины производится плавно и без толчков во избежание оседания массива. Резка массива на блоки производится резательной машиной при помощи металлических струн, закрепленных па раме. При резке рама опускается сверху вниз, а струны совершают возвратно-поступательные движения. В качестве ст рун используется проволока стальная гладкая диаметром 0.8 - 1,2мм. Резка массива на блоки производится двумя способами:

- вертикальным "сверху-вниз";

- совмещенным, при котором массив разрезается сначала в горизонтальном направлении, а затем вертикально - "сверху-вниз";

При вертикальной резке "сверху-вниз" формы должны быть выставлены под рамой резательной машины и зафиксированы в положении, обеспечивающем заданные размеры изделий.

При резке массива на блоки для перегородок производится его калибровка (нижняя и верхняя подрезка). После резки массива отклонение от линейных размеров блоков (для кладки па растворе) не должно превышать: по высоте, длине и толщине - ± 3.0мм. После разрезки массива на блоки заданных размеров, формы цепным конвейером выводятся из зоны резки. Закрываются борта форм с помощью рычажных толкателей, приводимых в действие пневмоцилиндрами. Вручную, с помощью скребков, снимается на утилизацию «горбушка» с форм, которые устанавливаются на автоклавные вагонетки в нижнем ряду. С форм, установленных в верхнем ряду, "горбушка" не снимается. Далее краном формы устанавливаются на автоклавные вагонетки. Подъем форм с цепного конвейера после снятия "горбушки" и установки их на автоклавные вагонетки должен производится плавно и без толчков. Формы устанавливают в два ряда по высоте. Формование массивов и резка их на блоки производится в соответствии с технологической инструкцией и инструкциями по охране труда.