Организация работы на участке механической обработке:

Для оптимальной организации производственного процесса планируется участок, как переменно-поточная линия. Цель работы заключается в том, чтобы организовать участок, чтобы максимально использовать преимущества ППЛ. К ним относятся следующие:

- принцип непрерывности, минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования и рабочих. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, просчитаны заделы на операциях и изменено многостаночное обслуживание.

- принцип прямоточности, обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса. Для обеспечения этого принципа расположение рабочих мест на участке выстроено по технологической цепочке.

- принцип ритмичности, в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого рассчитан такт ППК, составлен график регламента работы участка, определены сменные задания и передаточные партии, а также подобрано нужное количество производственного оборудования.

- принцип гибкости, производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции. Проектируемый участок может быть переналажен на производство любых изделий типа «тело вращения» с максимальным диаметром до 200 мм.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости.

В ходе практики мы познакомились с организации работы станочного рабочего. Перед тем как приступить к работе он должен получить наряд от мастера при обязательном получении тех процесса, согласно которому он должен получить РИ, средства измерения и обязательно средства индивидуальной защиты.

Особенности методики разработки технологических процессов массового производства:

В ходе прохождения практики мы пришли к выводу, что как таковое массовое производство на территории ОАО «Научно-производственной корпорации «Уралвагонзавод» отсутствует. Максимум к чему предприятию удавалось приблизиться - это лишь уровень крупносерийного производства (производство танка Т-72). В цехе 120 мелкосерийное производство, поэтому особенностью методики разработки технологических процессов является минимальное применение специального оборудования.

Применяемое тех оборудование, его ремонт и методы контроля:

На территории цеха 120 представлены все виды метало обрабатывающего оборудования:

1. Токарное: токарно-универсальное, токарно-карусельное, токарное с ЧПУ, токарно-револьверное, токарное 8-ми шпиндельное.

2. Фрезерное: горизонтально-фрезерное, вертикально-фрезерное, фрезерно-центровальное.

3. Сверлильное: агрегатно-сверлильное, радиально-сверлильное, вертикально-сверлильное, настольно-сверлильное, резьбо-нарезное.

4. Зуборезное: зубодолбежное, зубофрезерное, зубозакругляющее, зубошлифовальное.

5. Процезионное: применяется для финишной обработки (шлифовальное, внутришлифовальное, бесцентровое шлифовальное, хонинговальное).

6. Алмазно-расточное и координатно-расточное

7. Обрабатывающие центра: токарные, фрезерно-сверлильные, фрезерно-сверлильные расточные центры.

Ремонт оборудования: оборудование в течении 3-х лет обслуживается фирмой поставщиком, остальное оборудования проходит ежегодную проверку на технологическую точность, где закладываются основные параметры станка (биение патрона, биение адаптера, перпендикулярность стола, параллельность направляющих, параллельность оправок столу), составляется ведомость оборудования, указывается периодичность проверки, график проверки оборудования на технологическую точность.

Методика разработки технологического процесса:

1. Осуществляется согласование заготовки с цехом-изготовителем;

2. Оформление расцеховки, где указываютсяцех-изготовитель, снимаемые припуски, наличие термообработки(цементация, закалка), финишные операции и сборка;

3. Разработка маршрутноготехнологического процесса, согласно расцеховке на деталь, где маршрутом указывается цех и оборудование;

4. Разработка операционного технологического процесса, где указываются технологические переходы, режимы резания, нормы времени, режущий инструмент, технологическая оснастка(разрабатывается индивидуально), специальный инструмент (фрезы, протяжки, долбяки), измерительный инструмент.

Затем технологический процесс согласовывается с следующими структурами:

1. Начальник технологического бюро;

2. БТК;

3. БТЗ;

4. Отдел главного метролога (или метрологическая служба) – контролирует правильность выбора средств измерения;

5. Нормоконтроллер – контролирует правильность написания технологических переходов, правило вписания ГОСТ, ОСТ и ТУ;

6. Начальник цеха;

7. Главный технолог;

8. При необходимости представителем заказчика

9. Главный инженер производства;

10. Главный инженер корпорации

После одобрения технологического процесса печатается так называемая «белка», позже с учетом всех замечаний печатается «калька тех. процесса». «Калька» проходит все вышеперечисленные структуры, на финишном этапе печатается «синька тех. процесса».

Выпускается технологический процесс в трех экземплярах:

1. Эталон – хранится в отделе технологической документации и технолога (доступ имеют к этому документу лишь технологи);

2. Второй экземпляр хранится в технологическом бюро;

3. Третий экземпляр хранится в архиве цеха (для использования мастерами, рабочими и т.д.)

Изменение в технологическом процессе. (если в них возникла необходимость) вводит технолог путем оформления извещения (извещение на изменение технологического процесса). На основании выпущенного извещения меняются все три экземпляра технологического процесса. Важным моментом в этом процессе является тот факт, что изменения осуществляются ручкой с черной пастой. Также указывается номер извещения, дата выпуска технологического процесса и дата изменения. Изменения производятся на основании изменения конструкторской документации. Технолог меняет технологический процесс с учетом всех линейных размеров, процесс изменяется на основании изменения средств индивидуальной защиты, по причине изменения инструмента, по причине изменения оборудования и т.д.)