8.4 Подготовка компонентов покрытия

Все компоненты используются в состоянии поставки и во избежание случайного попадания посторонних предметов подвергаются лишь контрольному просеву через сито 063 по ГОСТ 3826.

В случае увлажнения компонентов, их необходимо просушить на поддоне в камерной электропечи СНО-6.10.10/4 до влажности не более 0,5% (7…10% для целлюлозы и КМЦ; для слюды и соды – не более 1,0%). Температура сушки для рудоминеральных компонентов, ферросплавов и металлических порошков должна составлять 150…200⁰С, соды и калиевой селитры – 180…200⁰С, целлюлозы и КМЦ-100…120⁰С. Продолжительность сушки назначается в зависимости от исходной влажности компонента.

Отходы обмазочной массы, образующейся при зачистке концов электродов на зачистной машине и снятия покрытия со стержней некондиционных электродов, могут быть повторно использованы.

Сырые отходы обмазочной массы после каждого опрессованного замеса, которые находились на воздухе не более 30 минут, могут вводиться в следующий приготовленный замес в количестве не более 10% от массы сухой шихты.

Подсохшие отходы собирают в специальную емкость, затем сушат на поддоне в камерной печи при температуре 120-150⁰С до влажности не более 0,5%, а затем размалывают в мельнице. Не допускается смешивание отходов обмазочных масс электродов различных марок.

Гранулометрический состав поставляемых компонентов должен отвечать требованиям приведенным в табл. 18.

Таблица 18 - Гранулометрический состав исходных компонентов

Наименование материала	Номер сетки по ГОСТ 3826	Остаток на сетке, %	Проход через сетку, %
1	2	3	4
Мрамор, известняк, плавиково-шпатовый концентрат	04 0315 005	0-1,5 не менее 40	100 98,5-100 не более 60
Рутиловый концентрат	04 0315	0 0-1,0	100 99,9-100
Продолжение табл. 18
1	2	3	4
Рутиловый концентрат	005	не менее 90	не более 10
Ферромарганец, марганец металлический, ферросилиций	04 0315 005	0 0-5,0 не менее 70	100 95,0-100 не более 30
Ферротитан, феррониобий	04 0315 005	0 0-0,5 не менее 50	100 99,5-100 не более 50
Хром металлический	04 0315 005	0 0-3,0 не менее 50	100 99,9-100 не более 50
Алюминиевый порошок	04 0315 005	0 0-15,0 не менее 97,5	100 85,0-100 не более 2,5
Слюда мусковит	04 0315 005	0 0-3,0 не менее 50	100 97,0-100 не более 50
Сода кальцинированная	0315 02	0 0-10,0	100 90,0-100,0
Целлюлоза электродная	063 04	0 0-5,0	100 95,0-100,0
Карбоксиметилцеллюлоза	02 0125	0 0-10,0	100 90,0-100,0
Отходы обмазочной массы	04 0315 005	0 0-1,5 не менее 40	100 99,9-100 не более 60

Во избежание взаимодействия порошка ферросплавов с жидким стеклом необходимо пассивировать ферросплавы. Пассивирование производится путем выдерживания порошков ферросплавов слоем небольшой толщины на воздухе не менее 2-х недель для естественного окисления.

Физико-химические характеристики жидких стекол при температуре 20⁰С должны отвечать требованиям, приведенным в табл. 19.

Таблица 19 - Физико-химические характеристики жидких стекол

Вид стекла	модуль	Плотность, кг/м3	Вязкость, МПа*с
Натриевое содовое	2,70…3,00	1450…1500	700…1200
Натрий калиевое НК	2,75…3,10	1420…1480	600…900

При отклонении вязкости жидкого стекла от требований табл. 19 производится корректировка стекла.

В случае низкой вязкости жидкого стекла производится его упаривание в открытой емкости в помещении на воздухе при комнатной температуре, либо в камерной электропечи при температуре 80…100⁰С. При высокой вязкости стекло разбавляется при тщательном перемешивании питьевой водой до необходимой вязкости.