- •Реферат
- •Содержание
- •Нормативные ссылки
- •Введение
- •1 Состояние производства сварочных электродов в рб
- •2 Подготовка производства и приобретение специализированного оборудования
- •3 Основные составы сварочных материалов, используемые в промышленности
- •5 Изготовление экспериментальных партий электродов и проведение лабораторных испытаний
- •7 Изготовление экспериментальной партии электродов и проведение лабораторных испытаний
- •8.2 Поставка и складирование используемых сырьевых материалов
- •8.3 Входной контроль и порядок запуска материалов в производство
- •8.4 Подготовка компонентов покрытия
- •Приготовление шихты и обмазочной массы
- •8.6 Подготовка электродных стержней
- •8.7 Опрессовка электродов
- •8.8 Термическая обработка электродов. Сортировка и хранение электродов
- •8.9 Контроль параметров технологического процесса и качества продукции
- •8.10 Требования безопасности
- •9 Изготовление опытной партии электродов и проведение приемочных испытаний
- •Заключение
- •Список использованных источников
8.8 Термическая обработка электродов. Сортировка и хранение электродов
Концентрично опрессованные электроды после зачистки контактных концов укладывают на рамки, а рамки в стопки для подвяливания. При этом покрытие электродов не должно соприкасаться друг с другом. Электроды подвяливают при температуре не ниже 15о С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течении не менее 24 часов.
Сушка и прокалка электродов последовательно осуществляется на рамках в камерной электропечи типа СНО. Режимы термообработки приведены в табл. 29.
Таблица 29 - Режимы термообработки
Марка электрода |
Сушка |
Прокалка |
||
Температура, о С |
Время, мин. |
Температура, о С |
Время, мин. |
|
ОЗЛ-8 |
120+10 |
60 |
300+20 |
40 |
ЦЛ-11 |
350+20 |
90 |
||
НЖ-13 |
350+20 |
60 |
||
НИИ-48Г |
350+20 |
60 |
||
ОЗЛ-6 |
300+20 |
40 |
||
Содержание влаги в покрытии электродов ОЗЛ-8, ЦЛ-11, НЖ-13, НИИ-48Г, ОЗЛ-6 не должно превышать 0,1 % после прокалки и 0,3 % перед употреблением. Определение влажности покрытия осуществляется при температуре 300+10о С для электродов ОЗЛ-8 и ОЗЛ-6, и 350+10о С для электродов ЦЛ-11, НЖ-13 и НИИ-48Г до постоянной массы.
При сортировке необходимо удалять из потока электроды, имеющие в покрытии дефекты (вмятины, отбитости, трещины и др.), превышающие допуски, предусмотренные ГОСТ 9466. Не допускается хранения электродов после термообработки без упаковки более 5-ти дней. Упакованные электроды хранят в сухом отапливаемом помещении при температуре 15о С
8.9 Контроль параметров технологического процесса и качества продукции
При изготовлении электродов должны применяться следующие виды технического контроля: контроль технологического процесса; операционный контроль; приемочный контроль.
Контроль технологического процесса осуществляется как контроль параметров отдельных операций технологического процесса (температура сушки материалов, продолжительность смешивания сухой шихты с жидким стеклом и др.) на соответствие их требованиям технологических инструкций и выполняется ведущим инженером-технологом и рабочими, выполняющими данную операцию.
Операционный контроль заключается в проверке промежуточного продукта или процесса во время выполнения или после завершения ниже перечисленных операций работником, обеспечивающим технический контроль, и специализированной лабораторией:
- запуск материалов в производство;
- корректировка вязкости жидкого стекла;
- дозировка компонентов по рецептуре;
- изготовление стержней;
- нанесение покрытия на стержни, термообработка электродов;
- сортировка и упаковка электродов;
- приемо-сдаточные испытания электродов.
Периодичность проведения контроля различных операций технологического процесса, перечень контролируемых параметров и лица, ответственные за осуществление контроля, указаны в табл. 30.
Проверка гранулометрического состава компонентов производится после контрольного просева путем отбора пробы, взятой от поступившей партии. Контроль гранулометрического состава следует производить путем просева пробы массой 50 и 100 г в течение 30 мин. на приборе для ситового анализа.
Таблица 30
Наименование операции технологического процесса |
Наименование контролируемого параметра |
Периодичность контроля |
Должностные лица, осуществляющие контроль |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
||||||
Подготовка электродных стержней |
|||||||||
1. Складирование и подготовка к производству сварочной проволоки |
Состояние поставки, размеры, химический состав, состояние поверхности |
Контролируется каждая поступающая партия проволоки |
Ведущий технолог |
||||||
2. Правка и рубка проволоки |
Длина стержней, стрела прогиба, волнистость, угол реза, заусеницы |
Контролю подвергаются стержни в процессе рубки каждого мотка или бухты |
Ведущий технолог |
||||||
3. Подача стержней к электродообмазочному прессу |
Отсутствие загрязнений на поверхности стержней |
Контролю подвергается каждый контейнер со стержнями |
Ведущий технолог |
||||||
Корректировка вязкости жидкого стекла |
|||||||||
4. Доводка параметров жидкого стекла и подача его в расходные баки |
Плотность, вязкость, температура |
Контролю подвергается каждая партия жидкого стекла, подготовленного для подачи в расходные емкости |
Ведущий технолог |
||||||
Подготовка сырья, поступающего в порошкообразном виде |
|||||||||
5. Складирование и подготовка сырья к производству |
Состояние поставки, химический состав, гранулометрический состав, влажность |
Контролю подвергается каждая партия материала |
Ведущий технолог |
||||||
6. Контроль-ный просев материала |
Гранулометрический состав |
Контролю подвергается каждая партия материала |
Ведущий технолог |
||||||
Продолжение табл. 30 |
|||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|||||
Приготовление сухой шихты и обмазочной массы |
|||||||||
7. Дозирование компонентов согласно рецептуре |
Контроль массы каждого отвеса и суммарной массы компонентов |
Не реже 1 раза в смену (для контроля отвесов компонентов) и каждую суммарную дозу компонентов |
Оператор |
||||||
8. Приготовление сухой шихты |
Время смешивания сухой шихты |
Каждую партию шихты |
Оператор |
||||||
9. Приготовление обмазочной массы |
Контроль дозы жидкого стекла, времени смешивания, качества обмазочной массы |
В процессе приготовления каждого замеса |
Оператор, Ведущий технолог
|
||||||
10. Нанесение покрытия. Зачистка концов электрода |
Диаметр и разнотолщинность покрытия, качество поверхности покрытия, соответствие формы и размеров зачистки торцов требованиям стандарта |
В процессе выпрессовки зарядки обмазочной массы. Не менее 3-х раз в смену и каждый раз после замены калибрующей втулки |
Оператор |
||||||
11. Сушка и прокалка электродов |
Режим термообработки; диаметр, влажность, разно-толщинность, прочность, качество поверхности покрытия; коэффициент массы покрытия |
Непрерывно в процессе сортировки электродов после выхода из печи на рамках |
Ведущий технолог, оператор-сортировщик
|
||||||
12. Упаковка электродов |
Точность взвешивания массы электродов в пачке |
Не менее 3-х раз в смену |
Ведущий технолог |
||||||
Испытание электродов |
|||||||||
13. Приемо-сдаточные испытания электродов |
Геометрические размеры: - длина электродов; - диаметр покрытия электродов; - коэффициент массы покрытия. |
Контролю подвергается каждая партия электродов |
Ведущий технолог |
||||||
Продолжение табл. 30 |
|||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
||||||
|
Разнотолщинность покрытия. Сварочно-технологические свойства. Химический состав наплавленного металла. Механические свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле. |
|
|
||||||
От каждой партии отбирают электроды для проведения испытаний на соответствие требованиям ГОСТ 9466-75. Испытания должны включать проверку:
- геометрических размеров электродов (длина электрода, диаметр покрытия, коэффициент массы покрытия);
разнотолщинности покрытия;
- сварочно-технологических свойств электродов;
химического состава наплавленного металла;
содержание ферритной фазы в наплавленном металле (для электродов ОЗЛ-8, ЦЛ-11, НЖ-13 и ОЗЛ-6);
- механические свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения.