1 Краткая характеристика предприятия

Завод ДСК начал строится в 1985 г. Первая продукция была выпущена в ноябре 1988 г. Он расположен вблизи Ж.Д. на землях колхоза «Родина» возле г.п. Козенки. ДСК состоит из 2-х основных цехов: формовочного, арматурного и БСЦ.

Формовочный цех состоит из 3-ёх пролётов размером 18•144 м:

первый пролет – стендовая технология по производству наружных стеновых панелей серии Б2.111-90-1.08

второй пролет – кассетное производство внутренних стеновых панелей серии Б2.111-90-1.08

третий пролет – стендовая технология производства панелей перекрытия, покрытия; производство фундаментных блоков, ленточных фундаментов, элементов лестниц, шахт лифтов.

К формовочному цеху примыкает склад готовой продукции, арматурный цех и БСЦ. Кроме данных сооружений в состав завода входят следующие здания и сооружения:

- административно-бытовой комплекс, с блоками вспомогательных помещений;

- ремонтно-механическая мастерская;

- компрессорная;

- склад инвентаря

Формовочный цех, арматурный цех, БСЦ, р.м.ц. сблокированы в единый блок, к которому примыкает арматурно-бытовой корпус. Остальные здания и сооружения отдельно стоящие, связанные между собой технологическими линиями, сетями водоснабжения пара, сжатого воздуха, электроэнергией. Электроэнергетический завод полностью обеспечен в соответствии с потребляемой мощностью 2100 кВТ. Обеспечение водой на производственные и хозяйственные нужды осуществляется из системы водоснабжения комбината. Снабжение теплоэнергией осуществляется от МНПЗ. Цемент поступает из ПРУП «Кричевцементношифер» и из Белорусского цементного завода г. Косцюковичи. Щебень доставляют ж/д транспортом из РУП «Гранит» г. Микашевичи. Песок поступает из карьеров «Васьковка», «Каменка» автотранспортом. Доставка металла производится из г. Жлобин. Добавка «Хидетал-ГП-9» доставляется из г. Новозыбкова. Смазка доставляется ж/д транспортом из

г. Заольша.

Рабочей силой завод обеспечивается из г. Мозыря и близлежащих деревень, ИТР выпускники МГПК и БНТУ. Продукция цеха предназначена для жилищного строительства в г. Мозыре, г. Калинковичи и других городах Гомельской области.

2 Номенклатура изделий выпускаемых на заводе

3 Характеристика сырья

Цемент марки 400, 500 поступает на завод в ж/д вагонах бункерного типа из Волковыского, Кричевского, Костюковичского заводов.

Песок поступает на завод автотранспортом из карьеров «Васьковка», «Каменка».

Щебень поступает на завод по ж/д из г. Микашевичи.

Арматурная сталь поступает с БМЗ.

Керамзит поступает из г. Петрикова и Новолукомля.

4 Описание технологического процесса

Изготовление железобетонных безнапорных раструбных труб организовано по агрегатно-поточной технологии в пролете 18•144 м.

Формование труб предусмотрено на двух виброустановках с многокомпонентными колебаниями грузоподъемностью 18 т, установленных на отм – 5,280 м в приямке диаметром 8 метров. Виброустановка состоит из нижней неподвижной рамы, закрепленной на фундаменте, и верхней подвижной с блоком вибровозбудителя. Рамы соединяются между собой с помощью упругих резинометаллических опор.

Процесс изготовления труб на виброустановке заключается в следующем. Наружная форма с поддоном и арматурным каркасом устанавливается краном с помощью траверсы на подвижную раму виброустановки с закрепленным на ней сердечником. Устройство для закрепления сердечника позволяет производить быструю замену его при переходе на изготовление труб другого диаметра.

Управление работой виброустановок, а также заказ бетонной смеси с БСЦ и выдача ее в механизм укладки бетонной смеси осуществляется с пультов управления.

На форму устанавливается механизм укладки бетонной смеси, в который подается из бетоноукладчика ленточным питателем бетонная смесь. Для формования труб разного диаметра предусмотрен комплект воронок, которым оснащен механизм укладки бетонной смеси.

Приводом виброустановки производится уплотнение бетонной смеси с ОК 1-4 см. Для образования торца трубы предусмотрена установка на форму уплотняющего пригруза.

После окончания процесса формования изделие с поддоном и наружной формой краном переносится на пост тепловой обработки. Каждый пост тепловой обработки оборудован металлическим инвентарным поддоном, установленным на общем канале, в котором собирается конденсат. Для предотвращения утечки пара форма закрывается крышкой.

Управление режимом тепловой обработки изделий автоматизировано.

ТВО рекомендуется производить по следующему режиму:

- выдерживание изделий при температуре 16⁰С 2 часа

- подъём температуры до 85 ⁰С 2 часа

- изотермический прогрев при 85 ⁰С 8 часов

- снижение температуры 2 часа

После окончания тепловой обработки форма с изделием краном подаётся на кантователь, переводится в горизонтальное положение, затем порталом транспортируется на пост распалубки.

В пролете запроектирована линия подготовки форм, размещенная под эстакадой пролётом 9 м. По эстакаде передвигается портал, в зоне работы которого размещены кантователь, посты разборки и сборки форм, чистки и смазки, стенд для гидроиспытания труб, зоны складирования арматурных каркасов и готовых изделий. Самоходный портал выполняет функции грузоподъемного механизма, а также чистки и смазки полуформ. Управление порталом осуществляется с пола. После кантования форма с изделием порталом устанавливается на пост распалубки форм, где с помощью пневматического гайковерта, подвешенного на поворотное приспособление, производится разъем болтовых соединений продольных стыков формы и поддона.

Распалубленный поддон устанавливается на пост чистки и смазки. Верхняя полуформа транспортируется на второй механизированный пост распалубки, где кантуется вокруг продольной оси на 180⁰. Распалубленное изделие порталом укладывается на механизированный качающийся стеллаж, конструкция которого предусматривает перекатывание с торможением готового изделия, освобождая место для складирования следующего изделия в зоне действия портала. На этих же стеллажах изделия в зимнее время выдерживаются в течении шести часов, а при необходимости проходят доводку.

Изделия после выдерживания перемещаются по качающимся стеллажам обратно в зону действия портала, который загружает самоходную тележку и прицеп с готовыми изделиями для вывоза их на склад. Готовые изделия перед отправкой потребителю проходят гидростатические испытания на стенде, размещенном в зоне действия портала. После распалубки изделия две полуформы, находящиеся на постах распалубки, чистятся и смазываются механизмами, установленными на портале. В зону работы портала по наклонным стеллажам подаются объемные арматурные каркасы, изготовленные в арматурном отделении.

Арматурный каркас порталом устанавливается в полуформу, затем на этот пост подается вторая полуформа. И с помощью гайковерта разъемы формы соединяются. Затем устанавливается поддон, который сбалчивается при периодическом повороте формы опорными роликами. Собранная форма подается на кантователь, где переводится в вертикальное положение, затем мостовым краном форма транспортируется к посту формования. Процесс повторяется.

Проектом предусмотрен пост для чистки сердечников. Не реже одного раза в смену сердечник снимается с формовочного поста и устанавливается на поворотную платформу, где с помощью вращающейся щетки при непрерывной подаче воды сердечник очищается от остатков бетонной смеси. Арматурные каркасы для труб изготавливаются на трех станках в арматурном отделении, примыкающему к формовочному цеху. Сборка одинарных каркасов в объемные производится на столе для сборки каркасов. Передаются собранные каркасы в формовочный цех по наклонным стеллажам размещенным между колоннами поперек пролета. Арматурное отделение обслуживается подвесным краном грузоподъемностью 2 т.