9.Свердлильні роботи.

1 Свердління отворів.

Свердлення - є одним з найпоширеніших методів отримання отвори різанням. При свердлінні на токарному верстаті свердло, закріплене в піноли задньої бабки, подають вручну, тільки обертанням маховика. Щоб свердло не йшло від горизонтальної осі на початку свердління, торець заготовки попередньо засверлівают коротким свердлом більшого діаметра, ніж просверлені отвір. Важливо, щоб торець заготовки було підрізане, тобто був перпендикулярний до осі.

Режими різання при свердленні. Глибиною різання при свердленні є половина діаметра свердла, а при розсверждювання - полуразность діаметрів отвори до і після обробки: tсверл = мм; tрассверл = мм.

Подача при свердленні - це шлях свердла за один оборот заготовки.

Фактична швидкість різання, як і при точіння, залежить від діаметра свердла і частоти обертання заготовки:U = м/хв.

охолодження рідина при свердленні спрямовується безпосередньо в отвір.

Прийоми свердління. Залежно від точності і величини партії оброблюваних деталей свердління отворів може виконуватися з розмітки з керненіем центрів отворів або за кондукторам.

Свердління по розмітці при відносно точному положенні отвори роблять у два етапи: спочатку свердлять отвір заздалегідь, а потім остаточно. Попереднє свердління виконують ручною подачею на глибину 0,25 діаметра отвору, потім свердло піднімають, видаляють стружку і перевіряють збіг кола надсверленного отвори з Розмічальний колом. Якщо вони співпадають, то можна продовжувати свердління, включивши механічну подачу, і довести його до кінця. Якщо ж надсверленное отвір виявилося не в центрі, то його виправляють шляхом прорубанія двох-трьох канавок від центру з того боку центрового поглиблення, куди потрібно змістити свердло.

Свердління по кондуктору виробляють у тих випадках, коли потрібно отримати довше високу точність, а також при досить великої партії однакових деталей. Цей спосіб набагато продуктивніше свердління з розмітки, тому що відпадає потреба в самій розмітку, у витримці деталі перед її обробкою; кріплення деталі проводиться надійно і швидко; знижується стомлюваність робітника і т. п. Наявність постійних настановних баз і направляючих інструмент кондукторних втулок підвищує точність обробки і забезпечує взаємозамінність деталей.

Свердління наскрізних отворів відрізняється від свердління глухих отворів . Коли свердло підходить до виходу з отвору, опір металу значно зменшується, і відповідно повинна бути зменшена подача. Якщо подачу не зменшити, то різко свердло опуститься, захопить великий шар матеріалу, заклинило і може зламатися. Щоб уникнути цього наприкінці свердління включають механічну подачу свердла і досверлівают отвір з ручною подачею і повільний.

Свердлення глухих отворів на задану глибину вимагає попередньої установки на спеціальне пристосування, наявного на свердлильні верстати. Якщо ж такого пристосування немає, користуються наполегливої втулкою, закріпленої в потрібному місці безпосередньо на сверл.

До операції розсверждювання вдаються, коли в суцільному металі потрібно просвердлити отвір діаметром більше 25 мм. Зі збільшенням діаметра свердла потовщується його перемичка і подовжується поперечна ріжуча кромка, внаслідок чого зростає осьовий тиск і процес різання важко. Тому такі отвори свердлять за два проходи: спочатку свердлом меншого діаметру, а потім рассверливают свердлом більшого діаметра.

розсверждювання отвори ведуть при подачі в 1,5-2 рази більшою, ніж при свердленні у суцільному металі свердлом того ж діаметру .

Свердління глибоких отворів. Глибокими називаються отвори, довжина яких перевищує діаметр в п'ять і більше разів. Свердління глибоких отворів є складною і трудомісткою операцією. Внаслідок малої твердості довгих сверл під дією сил різання виникає їх поздовжній вигин, що може призвести до викривлення осі отвору. Крім того, зі збільшенням довжини отвори створюються несприятливі умови утворення стружки і важко витяг її з отвору під час роботи.  Тому для свердління глибоких отворів застосовують спеціальні -  «гарматні» свердла з прямою стружкової канавкою. Сверло добре направляється в отворі завдяки великій поверхні зіткнення спинки свердла зі зворотним поверхнею отвори. Охолоджуюча рідина від насоса надходить до ріжучої кромки через наскрізний канал в свердла, охолоджує ріжучу крайку свердла і примусово видаляє стружку.

Застосовують також шнекові та четирехленточние свердла, що працюють з мінімальним «відведенням», завдяки великій поверхні зіткнення стрічок із стінками отвору.

Точність діаметра отворів контролюють штангенциркулем з точністю звіту до 0,1 мм або 0,5 мм. Отвори діаметром Ш120 мм і вище можна вимірювати мікрометричні нутромери з точністю до 0,01 мм. У великосерійному і масовому виробництві отвори контролюють граничними калібрами-пробками.

2 Зенкер та розгортання отворів.

Зенкер називається процес зенкера обробки циліндричних отворів після відливання, штампування або після свердління. Зенкер забезпечує отримання отворів 4-5-го класу точності. Зенкери обробляються попередньо просвердлені отвори або отвори, наявні в відливання або поковка. Така обробка додає отвору Сторге циліндричну форму і чистоту поверхні.

Зенкери бувають: хвостові і насадні, цілісні і збірні зі вставними ножами, швидкорізальні і твердосплавні. За кількістю пір'я розрізняють три-і четирехперие зенкери.

Припуск на зенкування отворів залишають 0,5 -- 2 мм на сторону в залежності від діаметру. Подача при роботі зенкера (мм/об): з швидкорізальної сталі 0,3-1,2; твердосплавними зенкера 0,4-1,5; швидкість різання відповідно 20-35 м/хв і 60-200 м/хв.

Розгортання є завершальною операцією обробки отворів, що забезпечує високу точність по діаметру (7-8-й квалітети) і найменшу шорсткість обробленої поверхні. Вона проводиться після свердління й зенкеровання. При розгортанні знімається незначний шар металу одночасно кількома зубами розгортки.

Розгортання отворів можна виконувати на свердлильних або токарних верстатах, а також вручну. Розгорнення, що застосовуються для верстатного розгортання отворів, називаються машинними. Машинні розгортки відрізняються від ручних коротшою робочою частиною. Вони закріплюються в хитних державка, встановлених у патроні або безпосередньо в шпинделі верстата.

Прийоми розгортання. Отвори під розгортку свердлять з малим припуском, що становлять за діаметром не більше 0,2-0,3 мм на чорнову розгорнення і не більше 0,05-0,1 мм на чистовий.

При ручному розгортанні розгортку закріплюють у воротки, змазують і потім вводять забірної частиною в отвір, направляючи її так, щоб осі отвору та розгортки збіглися. Переконавшись в правильності положення розгортки, починають повільно обертати її вправо і одночасно злегка натискають зверху. Вороток потрібно обертати повільно, плавно і без ривків. розгортати отвори потрібно розгортки певного діаметру за один прохід і обов'язково з одного боку. Розгортання можна вважати закінченим, коли робоча частина розгортки повністю пройде отвір.

При машинному розгортанні на свердлильні верстати розгортка закріплюється так само, як і свердло, і робота виконується аналогічно свердленню. Розгортання на свердлильні верстати слід вести з автоматичною подачею і досить гарною мастилом. Швидкість різання при розгортанні на верстатах повинні бути в 2-3 рази менше, ніж при свердленні свердлом такого ж діаметру. При меншій кількості оборотів підвищується не тільки чистота і точність розгортання отвору, але і стійкість розгорнення.

Подачі при розгортанні отворів в сталевих деталях діаметром до  10 мм складають 0,5-1,2 мм/об., а в решту деталей діаметром від 10 до  30 мм - 0,5-2 мм/об. При розгортанні деталей з чавуну подачі для отворів діаметром до 10 мм приймаються рівними 1-2,4 мм/об., а для отворів діаметром від 10 до 31 мм - 1-4 мм/об.

Як охолоджуючої рідини слід застосовувати при розгортанні отворів в сталевих деталях мінеральне масло, в деталях з міді, латуні, дюралюмінію - мильну емульсію; деталі з чавуну і бронзи розгортають насухо. Охолодження застосовують як при машинному, так і при ручному розгортанні.

3 Нарізання різьби мітчиками.

Нарізання різьби мітчиками. Внутрішні різьблення до 20 мм нарізають на токарному верстаті мітчиками. Метчик являє собою гвинт такого ж діаметру, кроку і угла профілю різьби, що і нарізаємо їм різьба, виготовляється з інструментальної сталі і має поздовжні стружкові канавки.

Робота різання виконується забірної, тобто конічної частиною Мітчики, у якої висота ріжучих зубців гребінки поступово підвищується. < br> В міру вгвинчування мітчик в отворі забірна частина прорізає різьбові канавки: кожен зубець зрізає невелику частину припуску, і після проходу забірної частини різьба набуває повний профіль.

За кількістю пір'я розрізняють трехперие і четирехперие мітчики. Мітчики бувають ручні (слюсарні), машинні (верстатні) і гайкові з подовженим хвостовиком.

Після підготовки отвору під різьбу і вибору воротка деталь закріплюють у лещатах, чорновий мітчик змазують і вертикальному положенні  (без перекосу) вставляють у нарізаємо отвір. Одягнувши на мітчик комірець, і злегка притискаючи його до деталі, правою обережно повертають комірець вправо до тих пір, поки мітчик не вріжеться в метал і його становище в отворі не стане стійким. Потім комірець беруть двома руками і плавно обертають. Після одного - двох повних обертів зворотним рухом мітчик приблизно на чверть обороту ламають стружку, що значно полегшує процес різання. Закінчивши нарізування, обертанням воротка у зворотний бік вивертається мітчик з отвору або пропускають його наскрізь.

Другий і третій мітчики змазують олією і вводять в отвір без воротка; тільки після того, як мітчик правильно встановиться по різьбі, накладають комірець і продовжують нарізування різьблення. При нарізуванні глибоких отворів необхідно в процесі нарізування  два - три рази повністю вивінчівать мітчик і очищати його від стружки, так як надлишок стружки в канавках може викликати зрив різьби.