4.7 Назначение припусков на механическую обработку
При выполнении курсового проекта припуски на механическую обработку определяются расчетно-аналитическим и опытно-статистическим методами. Назначение припусков следует производить после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки.
Назначаем припуски на механическую обработку заготовки ролик 3517 с ассиметричным профилем. Материал – сталь ШХ15. Заготовка получена штамповкой.
Припуски и допуски на обрабатываемую поверхность представлены в таблице 4.9, а сами обрабатываемые поверхности изображены на рисунке 4.2.
Таблица 4.9-Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности
Поверхность |
Размер, мм |
П р и п у с к, мм |
Допуск, мм |
1 |
|
2×0,85 |
+0,5 |
2 |
Ø |
2×0,2 |
+0,5 |
3 |
Ø |
2×0,75 |
-2,8 |
2
3
1
Рисунок 4.2- Обрабатываемые поверхности
4.8 Назначение режимов резания
Пример расчета режимов резания на токарной операции 010 (продольный суппорт поз.1-2).
Исходные данные:
Станок – КСП6-200
Глубина резания – 2,2 мм
Длина рабочего хода – 39 мм
Подача на оборот шпинделя-0,236
Скорость резания-77,7м/мин
Инструмент – Продольный суппорт
Обрабатываемый материал – сталь ШХ15
Определим длину рабочего хода Lр.х. инструмента по формуле:
Lр.х.= Lрез.+y +Lдоп.,
где Lрез – длина резания, равная длине обработки, измеренной в направлении резания;
y – длина подвода, врезания и перебега инструмента (5 мм.);
Lдоп. – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.
Lрез. = Lр.х –(y +Lдоп.) = 39–(5 + 18) = 16 мм
Назначение подачи на оборот шпинделя станка Sо;
принятая подача по паспорту станка Sо =0,236 мм/об;
Стойкость инструмента по нормативам в минутах резания Тр:
Тр = Тм·λ,
где Тм – стойкость в минутах машинной работы станка, Тм = 300 мин.
λ – коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания этого инструмента к длине рабочего хода:
λ= Lрез/ Lр.х.= 16/39 = 0,41
В случае, когда λ>0,7, его можно не учитывать и принимать Тр ≈ Тм
Тр = Тм·λ = 120·0,41 = 123 мин.
Скорость резания υ в м/мин. и числа оборотов шпинделя n в минуту:
а) скорость резания по нормативам:
υ=77,7 м/мин;
б) расчет числа оборотов шпинделя станка:
n=1000·υ/(π·d)=1000·77,7/(3,14·140)=176,7 мин-1;
в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка:
nп=220 мин-1;
г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:
υ = (π·d·n)/1000=(3,14·140·220)/1000= 96,7 м/мин;
5) Определим скорость подачи Sм=Sо·nп=0,236·220=51,92 мм/мин
6) Определим основное время Tо= Lр.х/Sм= 39/51,92=0,75 мин.
Режимы резания представлены в таблице 4.10.
Таблица 4.10- Сводная таблица режимов резания.
Наименование операции, позиции, перехода |
t, мм |
Lрез/ Lр.х. мм |
|
ТМ/ ТР мин |
SoР/ SoП мм/об |
nP/ nПР мин-1 |
Vp/ Vпр м/мин |
Sм, мм/мин |
То, мин |
010Токарная: Продольный суппорт поз. 1-2 поз.1-2 |
2,2 1,0 |
16/39 2,6/25,6 |
0,41 0,1 |
300/123 300/30,5 |
0,236 0,12 |
176,7/220 219,1/220 |
96,7/77,7 87,04/86,7 |
51,92 26,8 |
0,755 0,955 |
Поперечный суппорт поз.1-2 |
5,6 |
1,7/25,6 |
0,07 |
300/19,9 |
0,12 |
219,1/220 |
87,04/86,7 |
26,8 |
0,955 |
Продольный суппорт поз.3 |
0,5 |
7,0/12,33 |
0,57 |
300/170,3 |
0,074 |
219,1/220 |
87,04/86,7 |
16,28 |
0,76 |
Поперечный суппорт Поз.3 |
1,3 |
33,3/39 |
0,85 |
300/300 |
0,236 |
194,4/220 |
87,04/76,9 |
51,92 |
0,75 |
Поз.4 |
0,5 |
33,3/44,5 |
0,75 |
300/300 |
0,27 |
196,1/220 |
87,04/77,6 |
59,4 |
0,75 |
015 Бесцентрово Шлифов. |
0,16 |
- |
- |
15 |
S=0,16 |
68.2/70 |
30/30.8 |
790 |
0.184 |
035 Торцещлиф. |
0,015 |
- |
- |
15 |
S=0015 |
102,4/100 |
45/43,46 |
3500 |
0,196 |
040 Бесцентрово Шлифов. |
0,018 |
- |
- |
15 |
S=0,018 |
90,9/90 |
40/39,5 |
700 |
0,115 |
045 Специально Шлиф. |
0,0035/ 0,0012 |
- |
- |
15 |
0,0035/ 0,0012 |
2500 |
89 |
0,7/ 0,25 |
0,26 |
050 Бесцентрово Шлиф. |
0,018 |
- |
- |
15 |
S=0,018 |
90,9/90 |
40/39,5 |
680 |
0,16 |
055 Специально Щлиф. |
0,005/ 0,003 |
- |
- |
15 |
0,005/ 0,003 |
174 |
77 |
0,9/ 0,5 |
0,92 |
060 Доводочная |
0,0068 |
- |
- |
15 |
S=0,0068 |
113,7/ 110 |
50/48,3 |
680 |
0,534 |