Проектирование технологической операции.

При составлении технологического маршрута учитываем материал детали, вид обрабатываемой поверхности, точность ее размеров и положения относительно других поверхностей. Принимая во внимание то, что материал заготовки сталь, необходима термообработка для снятия внутренних напряжений.

На основании технологических требований рассматриваемой детали

скорректируем типовой технологический процесс и запишем последовательность операций технологического процесса.

После установления последовательности обработки поверхностей заготовки, учитывая конструктивные особенности детали и требования к ее качеству, методы получения размеров детали, свойства заготовки (материал, масса, размеры, припуски на обработку), возможности имеющегося технологи­ческого оборудования, необходимость в термической обработке, организацию производственного процесса и другие факторы, составим технологический маршрут обработки детали «стакан подшипника».

Расчет припусков под обработку.

Припуск – слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки, в целях достижения точности и качества обрабатываемой поверхности делали.

Данные берем из учебного пособия «проектирование по технологии машиностроения» А. Ф. Горбацевич

Расчётный минимальный и максимальный припуск на чистовую обработку поверхности детали определяем по формулам:

2_Zmin = 2 · (50 + 50 + 22,33² + 12²) = 250 мкм.

2_Zmax = 2 · (250 + 210 - 33) = 854 мкм.

Расчётный минимальный и максимальный припуск на шлифовальную обработку поверхности составит:

2_Zmin = 2 · (5 + 15) = 40 мкм.

2_Zmax = 2 · (40 + 33 -15) = 116 мкм.

Для чистовой токарной обработки:

D_{min чист}= D_чист+ 2_{Zmin шл.}, мм

D_{min чист}= 55,01 + 0,04 = 50,05 мм

Для черновой токарной обработки:

D_{р черн.}= D_{р чист.}+ 2_{Zmin чист}, мм.

D_{р черн.}= 55,05 + 0,25 =55,295 мм.

Для заготовки:

D_р.з.= D_{р черн}+ 2 Z_min, мм.

D_р.з.= 55,295 + 1,6 =56,895 мм.

Максимальные предельные промежуточные размеры:

D_{max чист} = D_max + 2 Z_max шл, мм.

D_{max чист} = 55,01 + 0,12 = 55,13 мм.

D_{max черн} = D_max + 2 Z_{max чист}, мм.

D_{max черн} = 55,13 + 0,86 = 55,99мм.

D_max з = D _max + 2 Z_{max черн}, мм.

D_max з = 55,99 + 2,5 = 58,4 мм.

Рассчитаем припуски и операционные размеры для каждой из поверхностей. Правильность проведенных расчетов определим по формулам:

max - zi min = Ti-1 - Ti

2zi max - 2zi min = TD i-1 - TD I

zo max - zo min = Tз - Tд

2zo max - 2zo min = TD з - TD д =Tdз -Tdд =1200-46=2z0 max-2z0 min=4700-3546=1154 мкм

Здесь zo max, zo min - общие припуски на обработку.

Вывод: Применяя знания, основных видов обработки и их схем, был разработан технологический процесс детали «Кольцо».

Из результатов проделанной работы следует, что технологический процесс определяет последовательность обработки, выбор установочных и измерительных баз, способов крепления заготовки, необходимых приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, устанавливает оптимальные режимы резания и состоит из технических операций.

Выбор заготовки и разработка технологического процесса сочетаются с анализом, конструктивными особенностями детали. При выборе заготовки учитывались: конструкция, размеры, масса и материал заготовки, точность выполнения и качество поверхности заготовки. Для данной детали была выбрана сталь 20Х ГОСТ 4543 – 88 – легированная конструкционная с содержанием хрома 0,7 – 1,0 %, которая обладает наилучшими свойствами необходимыми при обработке и дальнейшей эксплуатации.

Используя справочную литературу, произведен расчет режимов резания, усилий, мощности, машинного времени при точении, сверлении, фрезеровании. При назначении элементов режимов резания учитывались характер обработки, тип и размеры инструмента, материал и состояние заготовки, вид оснастки и оборудования.

Оборудование и приспособление к нему выбрано по размерам в соответствии с габаритными размерами данной детали. Степень точности станков соответствует техническим требованиям.