26. Методика расчета эффективного фонда времени работы оборудования в прерывных и непрерывных производствах.

Различают три вида фонда времени работы оборудования:

• календарный фонд:

Тк1=365*24=8760ч – при трехсменном графике работ

Тк2=365*16=5840ч – при двухсменном графике работ

Тк3=365*8=2920ч – при односменном графике работ

• номинальный (режимный) фонд:

для прерывного режима: Тн=[365-(В+П)]*С*tсм, где В – выходные дни, П –праздники (за год), С – количество смен, tсм – длительность смен

для непрерывного режима: Тн=Тк

• эффективный фонд: Тэф=Тн-Трем-Ттехн

Время на ремонт для всех производств определяется на основании норм. Эти нормы даются в отраслевых справочниках, в которых приводится периодичность ремонтов, время простоя оборудования в ремонте, трудоемкость ремонта. Капитальный и средний ремонт выполняется не ежегодно, следовательно, Тэф будет разным в разные годы.

Время на технологические остановки учитывается при расчете по нормам технологических регламентов или технических карт.

27. Профиль производственной мощности, его построение и назначение.

Для эффективной организации производства и управления основным принципом является оптимальная расстановка оборудования по участкам, отделениям, цехам. Основной принцип – оборудование должно распределяться пропорционально между собой по величине мощности, то есть должны быть небольшие разрывы между участками.

«Узкие места» по своей величине ПМ значительно меньше ПМ других участков. Они сдерживают возможности предприятия. Для установления «узких мест» используют профиль ПМ.

П рофиль ПМ – это график, который характеризует показатели ПМ отдельных участков. Эти показатели ПМ отдельных участков расположены в последовательном порядке на диаграмме, которая соответствует выполнению производственного процесса.

После построения профиля ПМ надо провести анализ ПМ в сравнении с проектным или плановым выпуском. При обнаружении «узких мест» следует разработать мероприятие по их ликвидации:

• установление доп.оборудования той же производительности

• модернизация оборудования

• уменьшения простоя оборудования

• организационные мероприятия (режим работы/ремонтные остановки)

34. Понятие научно-технической подготовки производства.

Научно-технический прогресс предполагает смену поколений машин, приборов, механизмов и другой продукции. Новый продукт - это модификация существующего или нововведение. Процесс его научного поиска, разработки и освоения – самостоятельная стадия, получившая название научно-технической подготовки производства.  НТПП - совокупность процессов научного, технического и организационно-экономического характера по разработке и освоению новой продукции. Возглавляет НТПП главный инженер, в подчинении которого находятся функциональные службы.

Процесс научно–технической подготовки производства характе­ризуется цикличностью, т.е. периодической повторяемостью цик­ла, описываемого формулой «поисковое исследование – переход на принципиально новые объекты производства», т.е. объекты, основанные на новом техническом принципе. Для него характерны также разнообразие принимаемых решений, различ­ный уровень неопределенности целей и условий разработки на различных этапах создания и освоения новой техники, новизна и сложность технических решений, многовариантность и стохастичность возможных путей и способов достижения конечных или промежуточных результатов разработки, неопределенность затрат. Основные задачи НТПП: - производство новой высококачественной продукции; - совершенствование технологического процесса; - использование экономичных материалов; - сокращение длительности, трудоемкости и стоимости всех работ по НТПП. НТПП включает следующие стадии: -научно-исследовательскую,  -опытно-конструкторскую,  -технологическую,  -организационно-экономическую.

На предприятиях различают три организационные формы научно-технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную. Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера выпускаемой продукции и др. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется  в аппарате управления.   С этой целью создаются специальные отделы. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства,  как  правило, применяется децентрализованная или смешанная форма подготовки производства.