Ключевые элементы системы «точно в срок»

Одна из проблем ЛТ возникает из-за того, что этот вариант хорошо работает только в определенных типах организаций. Наи­более успешные пользователи ЛТ — сборочные заводы большой мощности, в ходе постоянного процесса выпускающие практи­чески одну и ту же продукцию. Аргументы, подтверждающие это, приводятся ниже.

• Каждый раз, когда в процесс надо внести изменения или перейти от выпуска одного вида продукции к другому, воз­никают задержки и сбои в работе, в результате чего затра­ты растут. Сторонники ЛТ утверждают, что эти изменения приводят к трате ресурсов и должны устраняться. Другими словами, для ЛТ необходима стабильная среда, когда в ходе одного процесса изготавливается больше стандартного про­дукта, т.е. процесс осуществляется с постоянной скорос­тью и в течение длительного времени.

• Такая стабильная среда может сократить затраты, применяя специализированное автоматизированное оборудование. Из-за этого JIT лучше работает при больших объемах произ­водства, т.е. при выпуске массовой продукции.

• Уровень производства должен обеспечивать постоянный, без сбоев поток продуктов через все процессы. Каждый про­цесс должен использоваться в полной мере, и только в этом случае сборочная линия будет хорошо сбалансированной. Доставка материалов осуществляется непосредственно на сборочную линию и именно в то время, когда эти ресурсы необходимы для производства. Поэтому поставщики долж­ны адаптироваться к таким операциям. Конечно, достав­лять каждую отдельную единицу от поставщиков было бы непрактично, поэтому наиболее очевидное решение — до­ставлять небольшие партии.

• Если используется доставка небольшими партиями, затра­ты на повторные заказы следует максимально сократить, так как в противном случае частые доставки будут для органи­зации слишком дорогими.

• Время выполнения заказов следует сократить, так как за­держки после получении запроса на материалы могут стать очень большими. Это означает необходимость тесного вза­имодействия с поставщиками и их стимулирования созда­вать свои предприятия рядом со структурами заказчика.

• Поскольку никаких страховых запасов не существует, лю­бой брак материалов приводит к нарушению процесса про­изводства. Поэтому поставщики должны быть надежными и поставлять материалы, не имеющие брака.

• Если происходит какой-то сбой, сотрудники, занятые в дан­ном процессе, должны уметь оперативно отыскать его при­чину, предпринять действия, необходимые для устранения ошибок, и удостовериться, что подобных нарушений в бу­дущем не произойдет. Это требует привлечения профессио­нально подготовленных и гибко действующих работников, заинтересованных в успехе действия организации.

Как добиться выполнения операций «точно в срок»

Толкающие и тянущие системы

Успех ЛТ зависит не только от концепции, согласно которой виды деятельности осуществляются именно тогда, когда их целе­сообразно выполнять, но и от того, насколько хорошо определено, как именно их следует выполнять. Система работает, «протя­гивая» материалы через весь процесс их переработки.

В традиционном процессе каждой операции общим расписа­нием устанавливается время, к которому она должна быть завер­шена. Полученный продукт затем «проталкивается» дальше и ста­новится запасом незавершенного производства в начале следую­щей операции. К сожалению, этот вариант игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция, а она может быть занята выполнением совершенно другой задачи или ожидать по­ступления другой единицы для обработки. В лучшем случае вто­рая операция должна завершить свой предыдущий цикл до того, как она сможет начать обрабатывать новую единицу, переданную ей с предыдущего участка. Результатом этого становятся задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

В ЛТ используется другой подход, при котором обрабатываемая единица «тянется» через весь процесс. Это происходит следующим образом. Когда в ходе одной операции заканчивается обработка еди­ницы продукции, посылается сигнал на предыдущую операцию и сообщается, что требуется другая единица для работы с нею. Други­ми словами, предыдущая операция отправляет обрабатываемую еди­ницу дальше только тогда, когда получает на это запрос. Как вы можете видеть, в этом процессе более ранние операции не проталки­вают (push) работы дальше, а скорее вытягивают (pull) их. Эту разни­цу можно увидеть в баре, торгующем бутербродами навынос. По традиционной толкающей системе работники изготовляют партию сэндвичей и доставляют их на прилавок, где они лежат до тех пор, когда покупатели их не приобретут. По тянущей системе, работаю­щей в варианте ЛТ, потребитель просит конкретный тип сэндвича, который специально для него готовят и ему доставляют, в результа­те чего запасы незавершенного производства исчезают. Вы можете также видеть, что здесь неизбежно требуется какое-то время на вы­полнение заказа, т.е. время между поступлением запроса на про­дукт и его доставкой. В реально действующей системе ЛТ сообще­ния отправляются назад с некоторым опережением, т.е. до того, как возникает фактическая потребность. Кроме того, материалы также доставляются малыми партиями, а не непрерывным потоком, и по­этому у ЛТ какой-то запас незавершенного производства все-таки существует. Организации стараются по возможности минимизиро­вать эти запасы, поэтому было бы справедливо сказать, что ЛТ ско­рее минимизирует запасы, чем полностью их устраняет.

Логистика на практике

Scandinavian Health Products

Компания Scandinavian Health Products (SHP) продает 280 видов про­дукции своим потребителям на севе­ре Европы. Продукцию доставляют по почте, заказы принимают по элек­тронной почте, телефону, факсу и обычной почте. К основным продук­там компании относятся витамины, минеральные добавки, капсулы с мас­лами, экстракты трав, а также ряд других натуральных продуктов, спо­собствующих поддержанию здоровья.

Деятельность SHP концентри­руется в четырех отделах.

В начале каждого дня отдел приема заказов анализирует все по­ступившие заказы, детально прове­ряет их, после чего отправляет за­казы на склад для выполнения.

На складе каждый заказ анали­зируется, требуемые продукты от­бираются в отдельную коробку и передаются в отдел окончательной обработки заказов.

Отдел окончательной обработки проверяет содержимое каждой короб­ки на соответствие заказу, проверяет правильность выставления счета, до­бавляет некоторые рекламные мате­риалы и упаковывает коробку.

Транспортный отдел объединя­ет и обертывает коробки и каждый день к 16 часам доставляет заказы за день в национальную почтовую службу, гарантирующую их достав­ку на следующее утро.

Этот процесс должен работать без сбоев, однако сотрудники отдела окончательной обработки всегда жа­луются, что им приходится работать дольше, чем они планировали, и к тому же заказы часто не попадают в почтовую службу вовремя. Курт Брандт (Kurt Brandt), менеджер по логистике, определил основную проблему: это тележки, применяемые для перевозки коробок между скла­дом и отделом окончательной об­работки. Эти тележки перевозят свыше сотни коробок. Работники склада нагружают тележку, а после ее заполнения используют грузо­подъемник для подвозки ее к отде­лу окончательной обработки.

Очень часто пик работы отдела окончательной обработки заказов приходится на конец рабочего дня, когда работники склада, прежде чем отправиться домой, выполняют последние полученные заказы и под­возят сразу две или три тележки по­чти к 16 часам. Из-за этого сотруд­ники отдела окончательной обработ­ки не могут обработать их вовремя и должны работать сверхурочно по окончании рабочего дня, к тому же часть заказов не может быть отправ­лена в этот день и остается на ночь.

Курт Брандт предложил простое решение. Он изменил начало рабо­чего дня для сотрудников отдела окончательной обработки. Теперь они начинают работать на 15 минут позже работников склада. Кроме того, теперь они не ждут, когда к ним будут доставлены наполненные те­лежки, а отправляются в отдел скла­дирования и сами их забирают. Для этого большие тележки были заме­нены на небольшие, на которые по­мещается только пять коробок и ко­торые можно легко перемещать вручную. Работники склада увере­ны, что в любой момент три-четы­ре тележки ожидают, когда их забе­рет отдел окончательной обработки.

Источник: отчеты компании и Brandt К (2002) Using JIT, Practice Seminar, Logistics Quest, Oslo.

Канбан

Для реализации ЛТ необходимо иметь какой-то способ орга­низации потока продукции, вытягиваемой в ходе процесса. Про­стейшая система перемещает продукцию между двумя участками в контейнере. Когда второму участку требуется очередная порция материалов, он просто возвращает пустой контейнер на предыду­щий участок, тем самым подавая сигнал заполнить его (рис. 7.7).

Для большинства операций этот метод недостаточно надежен, поэтому обычно альтернативным вариантом становится система канбан. «Канбан» — это японское название карточки или любой иной формы наглядного учета используемых материалов.

• Канбан — это карточка, контролирующая материальный по­ток через операции, выполняемые в режиме ЛТ.

• Карточка организует вытягивание материалов в ходе общего процесса производства.

Существует несколько способов применения канбана. Наибо­лее общая система (рис. 7.8) применяет два различных типа карт: канбан производства и канбан перемещения.

• Все материалы хранятся и перемещаются в стандартных кон­тейнерах, для каждого материала используется свой кон­тейнер.

• Контейнер может перемещаться только тогда, когда к нему прикрепляется канбан перемещения.

• Когда один участок нуждается в материалах, т.е. когда за­пасы продукции у него снижаются до уровня повторного заказа, к пустому контейнеру прикрепляется канбан пере­мещения. Это дает разрешение отправить этот контейнер на участок хранения небольшого запаса незавершенного производства.

• На этом участке располагается полный контейнер, к кото­рому прикреплен канбан производства.

• Канбан производства открепляется и передается на преды­дущий участок. Это становится сигналом для этого участка, что можно производить следующую порцию, достаточную для наполнения контейнера.

• Канбан перемещения прикрепляется к полному контейне­ру, тем самым давая сигнал на перемещение его на следую­щий участок.

Хотя при использовании этой системы возникает какой-то запас незавершенного производства, этот запас небольшой. Когда полный контейнер перемещается, на участке запаса обычно остается только один контейнер, и продукция не поступает до тех пор, пока преды­дущий участок ее не произведет. При работе в режиме ЛТ почти всегда применяется такая производственная схема, как сборочная линия, поэтому запас незавершенного производства действитель­но небольшой и физического перемещения практически нет.

К каждому полному контейнеру на участке запаса прикреплен канбан производства, поэтому число таких канбанов наглядно по­казывает общий объем незавершенного производства. Только один канбан производства на участке означает, что запас незавершен­ного производства ограничен объемом в один контейнер. Если там два канбана производства, это удваивает запас незавершенно­го производства, и каждый последующий канбан приводит к уве­личению запасов. Цель ЛТ — работать с минимальными запаса­ми, следовательно, с минимальным числом карточек канбан. Основные характеристики системы канбан следующие.

• Сигнал отправляется назад, на предыдущий участок рабо­ты, давая команду на начало производства. Объем этого про­изводства достаточен для заполнения контейнера.

• Применяются стандартные контейнеры, в каждом из кото­рых хранится установленное число единиц продукции. Как правило, это число относительно невелико и составляет 10% дневной потребности.

• Размер каждого контейнера минимален и определяется про­изводственной партией, которую целесообразно выпускать; обычно в каждой точке находится только один или два пол­ных контейнера.

• Применяется установленное число контейнеров и карточек канбан.

• Запас незавершенного производства контролируется разме­ром контейнеров и числом карточек.

• Материалы могут перемещаться только в контейнерах, а кон­тейнеры могут перемещаться только тогда, когда к ним при­крепляется карточка канбан. Это задает строгий механизм контроля над объемом произведенной продукции и време­нем ее перемещения.

• Хотя системой легко управлять, она гарантирует, что запа­сы незавершенного производства не накапливаются.

В настоящее время система ЛТ разработана в самых разных ва­риантах. Сейчас в типовой системе ЛТ ручные карточки канбан за­менены электронными сигналами: система контроля отслеживает перемещение материалов, используя штрих-кодирование или другие варианты, и посылает сигнал на предыдущий участок, свидетель­ствующий, что пора подготовить следующую партию продукции.