4. Порядок выполнения работы

1. Освоить табличную методику выбора универсальных измерительных средств, которая рекомендуется для серийного, крупносерийного и массового производства.

2. По чертежу детали (см. рис.1) определить заданные контролируемые разме­ры согласно своего варианта (табл.3).

Рис.1.

Заданные контролируемые разме­ры представлены в следующем виде:

130± ; 40a11; 20,5D10, где:

- 130, 40 и 20,5 – номинальный (теоретический) размер данного параметра детали,

- IT, a и D – характеристика вида параметра детали (линейный размер, внутренний или внешний диаметры соответственно),

- 15, 11 и 10 - квалитет – характеристика класса точности изготовления данного размера.

3. Определить номинальный размер, квалитет, предельные отклонения элемента детали, используя ГОСТ 25347-81, ГОСТ 25346- 81.

Для чего:

= в соответствии с буквенной частью условного обозначения допустимых предельных отклонений (IT, a, h или D, H) определить ГОСТ, из которого следует выбирать численные значения предельных отклонений:

- IT – линейные размеры - ГОСТ 8.051-81

- a, h – внешние диаметры - ГОСТ 25347-81

- D, H – внутренние диаметры - ГОСТ 25346- 81.

= по номеру квалитета в соответствующем ГОСТе выбрать таблицу для определения предельных отклонений,

= по условному обозначению предельных отклонений (± , a11 и D10) и номинальному размеру (130, 40 и 20,5) из таблицы выбрать численные значения допустимых предельных отклонений на изготовление заданного размера (максимальное – верхнее число и минимальное – нижнее, в мкм).

4. Рассчитать предельно допустимую погрешность средства измерения.

Для чего:

= определить допуск на изготовление заданного размера Т, который равен

Т = ΔH_max – ΔH_min

с учетом знаков.

= рассчитать предельную погрешность измерения данного параметра

σ_изм = (0,2 – 0,3) • Т.

Величину коэффициента выбирают в зависимости от важности объекта, в который входит данная деталь. Чем ответственнее объект, тем меньше численное значение коэффициента.

= рассчитать значение предельно-допустимой погрешности СИ, которое может быть использовано для контроля качества изготовления заданного размера детали ≤ (0,6 … 0,8) σ_изм.

Величину коэффициента выбирают в зависимости от квалификации человека, который будет использовать СИ. Чем выше квалификация, тем большую погрешность может иметь СИ.

5. Выбрать средства измерения для контроля параметров детали (штангенциркуль, микрометр, рычажная скоба, индикаторный нутромер) и указать их метрологические характеристики (предел измерения, цену деления и предельную погрешность СИ).

Средство измерения выбирается исходя из анализа его метрологических характеристик, указанных в паспорте (технической документации, справочнике) и сравнения их с размером измеряемого параметра и предельно-допустимой погрешностью, определенной в п.4., причем:

- измеряемый (номинальный) размер должен входить в предел измерения выбираемого СИ (0,7-0,8 от предела измерений),

- предельная погрешность выбираемого СИ должна быть меньше предельно допустимой погрешности, определенной в п.4.

В работе метрологические характеристики СИ линейных размеров приведены в таблице Приложения 3. Для входа в таблицу сначала определяется интервал размеров, в который входит измеряемый. Затем по этому столбцу опускаются до строки, в которой указана предельная погрешность СИ, способного измерять данный параметр, меньшая, чем допустимая. После этого в данной строке таблицы определяют вид СИ и его метрологические характеристики, которые заносят в метрологическую карту (характеристика объекта измерения; метрологические характеристики выбранных СИ), (прил.1).

6. Сделать соответствующие выводы по выбранным средствам измерения.

Расчет значений.

Номер образцов	Контролируемые параметры детали
6		43,5h9			20.5Js10	36Js10	38u8

Первое значение:

= = мм

мм

мм

T= 800-(-800) = 1600 мкм

σ_изм ≤ (0.25*1600) = 400 мкм

≤ (0.7*400) = 280 мкм

Выбор: ШЦ – 0.1 , 0-160, σси=190 мкм

Второе значение:

= 43,5h9 = 43,5 мм

мм

мм

T = 62-0=62 мкм

σ_изм ≤ (0.2 : 0,3)*T = 0,25*62=15,5 мкм

≤ 0.7*15,5 ≤10,85 мкм

Выбор: МК 1-го кл. – 0.01, 0-25 и более, σси=8 мкм

Третье значение:

= = мм

мм

мм

T = 40,31-39,69 = 620 мкм

σ_изм ≤ (0.25*620) ≤ 155 мкм

≤ (0.7*155) ≤ 108.5 мкм

Выбор: ШЦ – 0.05, 0-160, σси=80 мкм

Четвёртое значение:

= = мм

мм

мм

T = 40,81-40,19 = 620 мкм

σ_изм ≤ (0.25*620) ≤ 155 мкм

≤ (0.7*155) ≤ 108.5 мкм

Выбор: ШЦ – 0.05, 0-160, σси=80 мкм

Пятое значение:

= 20,5Js10 = мм

мм

мм

T = 149-65 = 84 мкм

σ_изм ≤ (0.25*84) ≤ 21 мкм

≤ (0.7*21) ≤ 14.7 мкм

Выбор: НИ 1кл. – 0.01, 0-25, σси=13 мкм

Шестое значение:

= 36Js10 = мм

мм

мм

T = 0-(-100) = 100 мкм

σ_изм ≤ (0.25*100) ≤ 25 мкм

≤ (0.7*25) ≤ 17.5 мкм

Выбор: М Г 2 кл. – 0.01, 0-25, σси=20 мкм

Седьмое значение:

A₇= 38u8 = мм

,390 мм

мм

T = 0-(-39) = 0.39 мкм

σ_изм ≤ (0.25*0,39) ≤0,0 975 мкм

≤ (0.7*0,0975) ≤ 0,06825 мкм

Выбор: СР – 0.002, 25-50, σси=3.5 мкм

Метрологическая карта

Контролиркемые параметры детали	А1	А2	А3	А4	А5	А6	А7
Характеристика объекта измерения
Тип элемента детали	вал	вал	вал	вал	отв.	вал	вал
Условное обозначение	150	43,5h9	40	40.5	20,5Js10	36JS10	38 88
Обозн. на чертеже	150±0,8	43,5-0,062	40±0,26	50±0,31	18,5
Номинальный размер, мм	150	43,5	30	50	18,5	36	34
Квалитет	15	9	14	14	10	10	8
Допуск, мкм	1600	62	520	620	84	100	39
Допустимая погрешность изм. δизм мкм	400	15,5	130	155	21	62,5	9,8
Предельная погрешность изм. δси, мкм (δси=(0,6…0,8)δизм)	280	10,85	91	108,5	14,7	43,75	6,8
Метрологические характеристики СИ
Вид СИ	ШЦ	МК 1кл	ШЦ	ШЦ	НИ 1кл	ШЦ	СР 0кл
Интервал изм. разм., мм	Св 120 до180	Св 10 до 50	Св 10 до 50	Св 10 до 50	Св 10 до 50	Св 10 до 50	Св 10 до 50
Предельная погр. СИ Δ, мкм	190	8	80	80	8	40	3,5
±Δ≤(0,6…0,8) δизм	280	10,85	91	108,5	14,7	43,75	6,8
Предел измерения, мм	0…160	0…25	0…160	0…160	18…50	0…250	25…50
Цена деления шкалы, мм	0,1	0,01	0,05	0,05	0,01	0,02	0,002
Метод измерения	прямое	прямое	прямое	прямое	относ.	прямое	прямое

Вывод: Мы выполнили расчет в соответствие с ГОСТами, и произвели выбор подходящего оборудования для каждого из случаев