1.3.5.3 Тягнучі кліті.

Тягнучі кліті встановлені на радіальному і горизонтальній ділянці машини. Забезпечують витягування і просування злитка.

Привід здійснюється від двигуна постійного струму, що муфтою з'єднаний з циліндричним редуктором. Вихідний вал редуктора шпинделем з'єднаний з вихідним валом роздавального редуктора, спрямованого для передачі моменту, що крутить, на верхні і нижні ролики кліті. З'єднання роздавального редуктора з валками здійснюється за допомогою зубцюватих втулок.

Притиснення верхнього валка до заготівлі і створення силового взаємодії між роликом і заготівлею забезпечується за допомогою гидравлічного циліндра.

Технічна характеристика тягнучої кліті.

Зусилля на штоку циліндра, кН

притискне 320

тягнуче 200

Тиск робочої рідини, кН/м

номінальне 10

максимальне 20

діаметр поршня, мм 200

діаметр штока, мм 125

Двигун приводу Д21Ц2

потужність, кВт 5,5

частота обертання, хв^-1 745

Передаточне число редуктора 546,2

1.3.5.4. Рольганг транспортний.

Відлиті заготівлі надходять на транспортний рольганг. Тут заготування розрізається на мірні довжини за допомогою машини газового різання і кожна окремо по транспортному рольгангу передаються на отдєлку. Транспортний рольганг являє собою пристрій, що забезпечує привід шести потоків роликів відповідно до кількості заготувань відливаються на машині. Відстань по центрах кожного струмка становлює 1700 мм. схема приводу забезпечує привід трьох рядів роликів з кожної сторони рольганга. Привід складається з двигуна, редуктора, ролика, роздавального редуктора. У редукторі мається шестірні, які забезпечують обертання роликів в одну сторону.

Технічні характеристики рольганга.

Швидкість рольганга, м/с 0,53

Діаметр ролика, м 0,35

Діаметр бочки ролика, м 0,5

Двигун, тип МТКН -211-БУ1

Потужність, кВт 7

Частота обертання, хв^-1 895

Передаточне число редуктора 31,5

1.3.5.5 Пратцен – кран.

У відділенні МНЛЗ для переміщення відлитих заготівель встановлено три крани зі спеціальними захопленнями (Пратцен -крани). Кран постачений вантажною траверсою з відкидними підхватами і розташованим під ним вантажним магнітом. Кран складається з двох основних частин: моста з механізмом пересування; двоповерховим візком з механізмом пересування, підйому, обертання і перекидання лап, з підвішеної на вантажних колонах траверсою, із шарнірно установленими відкидними лапами. У шахті візка розташована кабіна машиніста. До траверси прикріплені дві вертикальні штанги, що проходять через направляючі шахти і забезпечують твердість підвіски.

Технічна характеристика пратцен - крана.

Вантажопідйомність, т 15

на лапах 10

на магнітах 31

Проліт крана, м 7,5

Висота підйому, м 13

Швидкість підйому, м/с 1,0

Швидкість пересування крана, м/с 2,5

Швидкість перекидання,з-1 10

Недоліки в роботі цеху і заходи щодо їх видалення.

Міксерне відділення. Корпус міксера у верхній частині в районі заливального вікна між опорними бандажами має стрілу прогину до 150 мм. У майбутній капітальний ремонт міксера в 2004м необхідно виконати ремонт верхньої частини міксера.

На працездатності міксерного відділення позначаються недоліки проекту електроустаткування мостових кранів, передбачаючи його роботу на перемінному струмі. Проект перекладу кранів на постійний струм виконаний і вимагає реалізації.

Зношено парк резервних і настановних електродвигунів кранів як міксерного, так і інших основних відділень цеху.

Необхідно зробити заміну тиристорних перетворювачів механізмів повороту міксера і пересування чугуновозов.

Виконано робочий проект реконструкції установки десульфурації чавуна в заливальних ковшах, що передбачає усунення недоліків існуючого устаткування і спорудження другої камери десульфурації на першому шляху руху чавуновоза, що дозволити обезсіркувати весь чавун, подаваний до конвертерів.

Устаткування міксерного відділення при фактичній ємності 80-тонних чавуновозних ковшів у середньому 68т не може забезпечити продуктивність конвертерного цеху вище проектної, тобто більш 2,8 млн.т сталі в рік. З метою подальшого підвищення виробництва стали необхідно обладнати тимчасова ділянка переливу чавуна у відділенні розливання стали в злитки.

Конвертерне відділення. Вантажопідйомність встановлених у завантажувальному прольоті конвертерного відділення й у відділенні розливання стали в злитки відповідно заливальних і розливних кранів не забезпечує одержання і розливання плавки вагомий 250 т, передбаченим проектом. У зв'язку з цим фактична місткість конвертерів складає 235 т. Після зробленої реконструкції робочого простору конвертери мають наступні параметри:

Маса рідкої сталі G, т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .235

Обсяг робочого простору V, м3 . . . . . . . . . . . . . . . . 174

Питомий обсяг V/G, м3/т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,74

Висота робочого простору Н, мм. . . . . . . . . . . . . . . 8250

Діаметр циліндричної частини Дц, мм . . . . . . . . . . 5940

Діаметр горловини, мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3280

Діаметр металевої ванни Дв, мм . . . . . . . . . . . . . . . 5660

Глибина металевої ванни Нв, мм . . . . . . . . . . . . . . . 1810

Площа поверхні ванни S, м2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,1

Відношення Н/Дц. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,39

Відношення Н/Дв. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,46

Відношення Дв/Нв. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,13

Питома площа поверхні ванни S/G, м2/т. . . . . . . . . 0,107

Футеровка робітника шару з вогнетривів ОИЦ ДМК - пекопериклазова, з імпортних вогнетривів - периклазовуглцева.

У порівнянні з конвертерами аналогічної місткості, що працюють з верхньою продувкою киснем на інших підприємствах, конвертери ДМК мають недостатню висоту робочого простору (нижче на 0,8 -1,25 м) і в зв'язку з цим питомий обсяг, що повинний складати 0,85 - 1,0 м3/т.

Підвищення ваги конвертерної плавки до проектної за рахунок збільшування вантажопідйомності зазначених кранів дозволить збільшити продуктивність цеху. Переустаткування сталерозливних ківшей з метою збільшення їхньої місткості до 250т довершено.

Для реконструкції двох заливальних кранів завантажувального проліта зі збільшенням вантажопідйомності головного підйому до 320т у згоді з наявним проектом і договором необхідно виготовити траверси. Крім того, через знос необхідно також зробити на цих кранах заміну зубчастих коліс барабанів головного підйому (березень, серпень 2003г).

До дійсного часу минув термін служби обох конвертерів. Відповідно до інструкції заводу-виготовлювача по технічному обслуговуванню конвертерів від 1.01.1982м термін служби окремих вузлів конвертера складає:

корпус конвертера - 35 тис. плавок;

опорне кільце - 40 тис. плавок;

тяги підвіски корпуса до опорного кільця - 30 тис. плавок;

аркуші захисту - 12 місяців;

частини шолома - 12 місяців;

редуктор спеціальний - 15 років;

редуктор навісний - 10 років;

опорні підшипники - 5 років.

Конвертер №1 з опорним кільцем працює з 1992р., конвертер №2 - з 1994р. По дійсний час на конвертері № 1 зроблено 42381 плавка, на конвертері №2 - 35272 плавки. При виконанні ремонтів футеровки конвертерів на їхніх корпусах і опорних кільцях виявляються тріщини сумарною довжиною до 20м по кожному конвертеру, що під час ремонтів піддають заварці. У результаті тривалої експлуатації відбулося науглероживание корпусів конвертерів, унаслідок чого погіршилися службові характеристики металу корпусів і він перестав задовольняти пропонованим вимогам. Виходячи з фактичного стану корпусів і опорних кілець конвертерів і в зв'язку з закінченням нормативного терміну служби необхідно зробити їхню заміну.

Опорні підшипники відробили нормативний термін служби і вимагають заміни.

На комбінаті мається корпус конвертера з опорним кільцем і механізмом повороту без начіпних приводів. Це корпус на відміну від існуючих корпусів конвертерів №1 і №2, призначених для комбінованої продувки, виконаний для продувки зверху і забезпечує більший питомий обсяг робочого простору Кін-Вертера (1м3/т замість 0,74м³/т фактично) за рахунок збільшення його висоти (9,75м замість 8,25м.). Застосування такого корпуса дозволить істотно підвищити техніко-економічні показники процесу: зменшиться чад металу в конвертері, збільшиться стійкість його футеровки і ступінь десульфурації металу, покращитися його якість і ін. Розроблено проект заміни зазначеним конвертером конвертера №1. Для здійснення цього проекту необхідно придбати недостаючий начіпний привід, телескопічний підйомник для ремонту футеровки і домкратний візок для заміни днищ.

Після проведення робіт із заміною конвертера №1 необхідно протягом двох років зробити аналогічну заміну конвертера №2.

Тиристорні перетворювачі основних механізмів конвертерного відділення (механізмів повороту конвертерів, машини подачі кисню, сталевозів, шлаковозів) виробили нормативний термін експлуатації і тому вимагають заміни найближчим часом . Варто врахувати, що через 2-3 року виробництво елементів зазначених перетворювачів буде припинено як морально застарілих.

Минув термін експлуатації електровібропітателей тракту подачі сипучих матеріалів і феросплавів, причому вони зношені як фізично , так і морально.

Фізично зношені перетворювачі частоти (ПЧВ) приводів димососов конвертерних газів. Випуск резервних осередків і деяких елементів перетворювачів припинений. Тому необхідно зробити заміну ПВЧ на більш зроблені моделі.

У незадовільному стані знаходяться казани-охолоджувачі конвертерних газів ОКГ-130БД унаслідок корозійного зносу поверхонь нагрівання. Нормативний термін служби казанів, встановлений заводом-виготовлювачем, складає 20 років. Він минув у січні 2002р. Трубопроводи живильної води і пари теж мають коррозіонний знос.

Необхідна також заміна:

- циркуляційних насосів 10НКУ7 через знос корпусів і їхніх електродвигунів, що вичерпали ресурс роботи;

- насосів ЦН400/210 для подачі води на охолодження продувочних фурм унаслідок зносу проточної частини;

- корпусів газоотводячих трактів конвертерів через їхній ізнос, що досягає 70%;

- нагнітачів (димососов) Н8500;

- пристроїв, що допалюють, зношених до 90%.

Експлуатація енергоустаткування здійснюється в умовах недостатньої забезпеченості запірно-регулюючою арматурою і допоміжними матеріалами (чепцевими ущільненнями, гумовотканевими матеріалами, металовиробами й ін.).

Зміст кисню в технічному кисні, що йде на продувку в конвертері і для різки заготівель на МНЛЗ, в основному не перевищує 99,2% при нормі 99,5%, що зв'язано зі зношеністю устаткування киснево-компресорного цеху.

Відділення внеагрегатної обробки стали. Для виплавки якісних сталей з низьким змістом шкідливих домішок (кисню, сірки, неметалічних включень) і одержання вмісту елементів у сталях у вузьких заданих межах на УКДС необхідно:

- установити три трайб-аппарата, що забезпечують введення алюмінієвої катанки і дроту з порошковими наповнювачами (вуглецем, силикокальцієм і ін.);

- замінити два (з чотирьох) пневмокамерні насоса для вдування в сталь порошкових матеріалів (сповісти, науглероживателя й ін.) з бічною видачею матеріалів на насоси з нижньою їхньою видачею, оскільки насоси з бічною видачею практично не працездатна (заміна двох насосів зроблена раніше).

Відділення розливання стали в злитки. Виконана реконструкція всіх ливарних кранів, встановлених у розливних прольотах, зі

збільшенням вантажопідйомності головного підйому до 360т. Щоб увести ці крани в експлуатацію, вони повинні бути перерегістровані, для чого необхідно мати експертний висновок експертно-технічного центра м. Дніпропетровська по обстеженню кранів після реконструкції.

Необхідна планова заміна гнучких кабелів малих і великих візків ливарних кранів.

Відділення підготовки і ремонту розливних ковшів. Футеровка сталерозливних ковшів кисла: 95% ковшів мають набивну футеровку, 5% - цегельну. Заливальні ковші мають футеровку з алюмосилікатної цегли. Для забезпечення високотемпературного нагрівання футеровки сталерозливних ковшів до 1000°С на п'ятьох стендах (із шести наявних) відповідно до проекту необхідно придбати запірну арматуру і виконати монтаж системи для подачі вентиляторного повітря на горіння.

Помольне відділення в даний час робить помел вапна для ділянки залізо-вапняних концентратів (ЖИК) ОИЦ з доставкою її цементовозами. Для нормального функціонування аспіраціонної системи необхідно забезпечити помольне відділення фільтрувальною тканиною для рукавних фільтрів відповідно до норм.

Шлаковий двір. Необхідна поетапна заміна обох мостових кранів, відпрацювавши термін роботи.

Відділення безупинного розливання сталі. Вихід годного склав 98,4%.

Проектна потужність відділення МНЛЗ не використовується в повному обсязі внаслідок незавершеної реконструкції нагрівальних печей у рейкобалковому цеху.

У 2002р. розлито 4698 плавок, 375 серій, середня серійність розливки склала 12,5 плавок у серії, середня тривалість розливки плавки 79 хв., середня маса плавки по придатному 235т. Збільшування серійності розливання з 4-х плавок по проекті до 12,5 досягнуто в основному за рахунок використання імпортних стопорів-моноблоків і склянок-дозаторів і підвищення стійкості футеровки промковшей завдяки зміні конструкції як корпуса, так і футеровки промковша. Маються наробітки розливання металу з використвнням бетонних і футерованих цеглою промковшей з нанесенням торкретпокриття, що дозволило розливати по 18-22 плавки в серії. Однак через відсутність фінансування по придбанню матеріалів наявний досвід не використовується в повному обсязі.

На МНЛЗ розливаються рядові і трубні марки стали. Рядові марки стали перекочуються на товарну квадратну заготівлю, трубні марки - на заготівлю круглого перетину діаметром від 125 мм до 320 мм.

Обидві МНЛЗ знаходяться в працездатному стані.

Робочий парк кристалізаторів на 01.01.2003м складає 36 шт. Для забезпечення виконання програми по розливанню стали на МНЛЗ необхідно ввести в 2003м 15 нових кристалізаторів (придбаних на стороні виготовлених в умовах ДМК при наявності заготувань мідного прокату).

Відповідно до нормативів проведення ремонтів на МНЛЗ повинно складати: планово-попереджувальний - 1разів на місяць, капітальний - 1 разів у рік. Через незадовільне забезпечення планово-попереджувальні ремонти проводилися 1 разів у два місяці. Капитальні ремонти з моменту введення МНЛЗ в експлуатацію не проводились.

Устаткування МНЛЗ експлуатується в умовах дефіциту підшипників і гумовотехнічних виробів.

Для забезпечення безперебійної роботи відділення безупинного розливання в 2003м необхідно згідно заявок конвертерного цеху:

- замінити 6 станин що тягнуть кліті;

- замінити 12 рам механізмів хитання кристалізатора по причині деформації і зносу;

- замінити 20 рамок СВО на місяць;

- забезпечити придбання 140 роликів СВО на місяць;

- виготовити міряльні ролики, придбати тахогенератори і датчики ПДФ;

- придбати водоповітряні клапани;

- придбати підшипники для роликів СПР;

- по блоці водяного господарства: закінчити будівництво передбачене проектом флокуляторной установки і реконструювати градирні установки, що не забезпечують у літню пору охолодження води, подаваної на кристалізатори, до заданої температури.