Разработка плана качества и проекта качества включает:

1. Разработку детализированного проекта качества и подготовку производства.

2. Разработку техпроцессов.

Такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повышать степень удовлетворенности потребителя, снижать затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Основные этапы технологии qfd

Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств качества.

МЕТОД FМЕА – анализ возможности

возникновения и влияния дефектов

Для систематического анализа надежности и безопасности продукции используется метод, называемый FМЕА (Failure Mode and Effects Analysis). Этот метод, позволяющий уменьшить риск и снизить затраты, называется анализом возможности возникновения и влияния дефектов [7, 36].

Около 80 % всех дефектов, которые возникают в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным планированием в ходе разработки, конструирования и подготовки производства.

Около 60 % всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в несовершенной разработке. Одна немецкая марка 1 (ДМ), инвестированная в предотвращение дефектов на стадии конструирования, может сэкономить 1000 и более ДМ на заводе или у заказчика в ходе мероприятий по устранению дефектов. Возникновение дефектов подчиняется правилу десятикратности. Экономичнее избежать потенциальных дефектов, чем устранять уже возникшие. Нужно помнить, что:

– FМЕА проводится для новых продуктов и методов, а не для уже имеющихся;

– срок начала FМЕА точно установлен в плане по обеспечению качества;

– с помощью оценок риска в начале FМЕА пытаются найти удовлетворяющие решение и приоритеты в последовательности и их достижения;

– проводится FМЕА процесса, когда этого требует FМЕА конструкции;

– ответственными за проведение FМЕА являются руководители отделов проектирования, подготовки производства и отдела качества;

– FМЕА не заменяет другие расчетные методы конструирования, а дополняет их.

Необходимость разработки FМЕА для конструкций и процессов требуют заказчик и рынок, нормы по качеству, описанные в ИСО 9004-2000. При этом проводится дальнейшая разработка элементов качества на фазе предсерийного производства; поддерживается осознанность риска; уменьшаются конструктивные доработки; сильно сокращается изменение первоначальной оснастки; своевременно осуществляется планирование и снабжение средствами измерения и контроля; сокращаются затраты на устранение дефектов и контроль; уменьшаются сроки проектирования; качество и связанные с ним затраты становятся планируемыми.

СИСТЕМА ТРМ – система всеобщего

обслуживания оборудования

Система ТРМ (Total Productive Maintenance) родилась в 60-е гг. в Японии как система всеобщего обслуживания оборудования, позволяющая обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Система профилактического обслуживания оборудования проводила чёткое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и ремонтниками, несущими ответственность за его техническое обслуживание.

В компании «Тойота» в кружки качества был вовлечён весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Операторам было поручено не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. На основе кружков качества была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании. Это послужило началом в Японии ежегодного поощрения предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении ТРМ.

Позднее ТРМ охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. Содержание ТРМ было представлено в следующем виде:

• целью ТРМ является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности;

• средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь («ноль несчастных случаев», «ноль поломок», «ноль брака») во всей производственной системе;

• для достижения цели задействуются все производственные подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие;

• участвует в достижении цели весь персонал – от высшего руководителя до работника;

• эффективная деятельность иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Результаты внедрения системы ТРМ на японском предприятии «Ниппон дэнсо» приведены в табл. 9.

Таблица 9

Результаты и эффект от внедрения ТРМ

Материальные результаты
Производительность труда по добавленной стоимости	Увеличение в 1,5 – 2 раза
Число случайных поломок и аварий	Сокращение в 10 – 250 раз
Загруженность оборудования	Увеличение в 1,5 – 2 раза
Количество случаев брака	Снижение в 10 раз
Количество рекламаций от потребителей	Уменьшение в 4 раза
Себестоимость продукции	Снижение на 30 %
Запасы готовой продукции и незавершенное производство	Снижение на 50 %
Случаи нарушения сроков поставок	Ноль
Производственный травматизм, повлекший невыход на работу	Ноль
Загрязнение окружающей среды	Ноль
Количество рационализаторских предложений	Увеличение в 5–10 раз

Принципы развертывания внутрифирменного метода ТРМ включают:

• отдельные улучшения, направленные на повышения эффективности производственной системы,

• создание системы самостоятельного обслуживания оператором,

• создание системы планового обслуживания силами специализированного отдела,

• повышение мастерства выполнения производственных операций и обслуживания оборудования,

• создание системы управления оборудованием на начальном этапе его работы,

• создание системы обеспечения качества,

• создание системы повышения эффективности непроизводственных подразделений,

• создание системы поддерживания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.