2. 7. Принятие решений, основанных на фактах

Управленческие решения можно классифицировать по признакам, представленным в табл. 7.

Таблица 7

Классификация управленческих решений

стадии жизненного цикла продукции	маркетинг, проектирование, производство
сфера действия	техническая, экономическая
цели	коммерческие и некоммерческие
ранг управления	верхний, средний, низший
масштабность	комплексные и частные решения
организация выработки	коллективные и личные решения
продолжительность действия	стратегические, тактические
объект воздействия	внешний и внутренний
методы формализации	текстовые, графические, математические
способ передачи	вербальный, письменный, электронный

Принятие управленческих решений на основе статистических фактов предусматривает измерение, сбор данных и информации, относящихся к проблеме; использование статистических методов для анализа данных; принятие решений и выполнение действий на основе баланса результатов анализа, фактов, опыта и интуиции. Это приводит к снижению потерь от неэффективных управленческих решений.

2.7.1. Семь инструментов качества

Для принятия решений, основанных на фактах и обработки информации, применяются семь простейших инструментов качества [16, 30, 37].

1. Контрольный листок – позволяет регистрировать данные и выявлять несоответствия.

2. Гистограмма – столбиковая диаграмма дает возможность представить имеющиеся данные.

3. График (контрольная карта) – применяется для оценки вариации процесса и проверки, управляем он или нет.

4. Диаграмма рассеивания – применяется для оценки зависимости между полученными данными.

5. Расслоение данных – используется для осуществления визуального анализа количественных данных.

6. Диаграмма Парето – столбиковая диаграмма количества дефектов, полученных на разных операциях.

7. Причинно-следственная диаграмма Исикава – метод изучения взаимодействия и анализа потенциальных причин и возникающих проблем.

2.7.2. Статистические методы регулирования технологических процессов

Оценка точности и стабильности технологического процесса. Цель статистического анализа точности и стабильности ТП – это получение и обработка систематизированной непрерывной информации о ходе технологического процесса, которая используется для его дальнейшего совершенствования, а также для определения оптимальных параметров его статистического регулирования [31, 32].

При анализе ТП необходимо оценить его реальные возможности удовлетворять предъявляемым к нему требованиям. Такие оценки необходимы, например, при планировании качества разрабатываемой продукции, установлении в контрактах требований к процессам, проведении аттестации технологических процессов и др.

В тех случаях, когда на выходе процесса показатель качества измеряют по количественному признаку и на этот показатель заданы верхнее и (или) нижнее предельные значения, а показатели качества имеют распределение, близкое к нормальному, возможности процесса могут быть оценены с помощью специальных индексов. Точность ТП – это свойство технологического процесса обеспечить соответствие поля рассеяния значений показателя качества заданному полю допуска и характер его расположения.

Индекс воспроизводимости процесса Ср – есть соотношение между величиной поля допуска и средним квадратичным отклонением нормального распределения.

Индекс воспроизводимости показывает способность ТП обеспечивать приемлемый уровень несоответствий для определенного показателя качества в заданных контрольных границах

,

где OTG – верхняя граница допуска, UTG – нижняя граница допуска.

Если Ср = 1, то технологический процесс при идеальной настройке способен обеспечить уровень несоответствий не более 0,27 %.

Увеличение индекса Ср соответствует более высоким потенциальным возможностям ТП, т.е. более низкому потенциальному уровню несоответствий и наоборот.

Индекс Ср можно вычислить только для показателей качества, которые измеряются по количественному признаку и для которых задан двусторонний допуск.

Индекс работоспособности ТП, т. е. Срк – это соотношение разности между средним процесса и ближайшей к нему границей допуска с половиной присущей процессу изменчивости. Индекс работоспособности показывает, как ТП настроен относительно границ допуска.

Количественно Срк может быть определено по формуле

,

где krit – критическое (минимальное) расстояние общего среднего от границ допуска.

или .

Если Cрк = 1, то процесс обеспечивает реальный уровень несоответствий не более 0…

Увеличение индекса Срк соответствует увеличению качества процесса, так как настройка процесса обеспечивает уменьшение уровня несоответствий.

Уменьшение индекса работоспособности свидетельствует о низкой точности настройки ТП относительно границ допуска.

Если Ср > 1, а Cрк > 1, то процесс имеет высокую точность и процедура его настройки проведена правильно.

Если Ср > 1, а Cрк < 1 и Срк значительно ниже Ср, то процесс имеет достаточно высокую потенциальную точность, но плохо настраивается относительно границ допуска.

Если Ср <1, то процесс имеет низкую потенциальную точность. Необходимо повысить точность технологического процесса путём замены или ремонта оборудования.

Статистический контроль процессов проводится по контрольным картам Шухарта, т. е. по контрольной карте, показывающей находится ли процесс в состоянии статистической управляемости (ГОСТ Р 50779.11-2000).

Контрольная карта – карта с верхней и нижней контрольными границами, на которую наносятся значения некоторого статистического показателя для последовательности выборки времени: она обычно содержит центральную линию, позволяющую выявить тенденции смещения наносимых точек к одной из контрольных границ [32].

Для построения контрольных карт Шухарта необходимы данные, получаемые выборками процесса через равные интервалы – по времени (ежечасно); по продукции (каждая партия).

Каждая выборка должна состоять из однотипных единиц продукции с теми же контрольными показателями и все выборки должны иметь равные объемы.

Для каждой выборки определяют одну или несколько характеристик:

– среднее арифметическое; R – размах; S – выборочное стандартное отклонение и др.

Типы контрольных карт Шухарта бывают разными.

1. Для количественных данных:

– карты среднего выборочных стандартных отклонений S,

– карты индивидуальных значений х и скользящих разма- хов R,

– карта медиан Me и размахов R.

2. Для альтернативных данных (наблюдений, фиксируемых наличие или отсутствие характеристик у каждой единицы рассматриваемой группы):

– карта долей несоответствующих единиц продукции (р) или карта числа несоответствующих единиц (nр),

– карта числа несоответствий (с) или карта числа несоответствий, приходящихся на единицу продукции (u).

Для каждой контрольной карты существует две ситуации:

1) значения границ допусков не заданы; цель таких карт – обнаружить отклонение значений характеристик (например, х, R, и др.), которые вызваны иными причинами, чем те, которые могут быть объяснены только случайностью;

2) значения границ допусков заданы: цель – определение того, отличаются ли наблюдаемые значения х, R, и др. для нескольких выборок от существующего стандартного значения (наиболее предпочтительны для управления процессами и поддержания однородной продукции на желаемом уровне).

Основы выборочного контроля. Контроль продукции проводится в зависимости от величины партии. сплошной контроль проводят, когда ее объем слишком мал. 100 % контроль – дорогой по стоимости, но в то же время не исключает прохождение 5–15 % дефектов. Его проводят, когда слишком велик технический, экономический и юридический риск; изменились требования заказчика; получены отрицательные результаты выборочного контроля.

Выборочный контроль – процесс оценки части продукта с целью приемки или браковки всей партии как соответствующей или не соответствующей требованиям по качеству. Преимущества выборочного контроля: экономичность, меньший по численности и менее дорогой штат контролеров, меньший ущерб продукции, более быстрое принятие решения.

Недостатки выборочного контроля: увеличение риска пропуска дефектной продукции; меньше информации, чем при 100 % контроле; он не позволяет получить точных оценок качества всей партии; без применения статистических методов стоимость выборочного контроля высока, так как не дает полной информации; неправильное использование выборочных планов может оказаться дорогостоящим и дезинформирующим; никакой выборочный план не гарантирует полного исключения дефектных изделий.

До проведения проверки необходимо установить:

– с помощью каких средств измерений и какие признаки качества будут подвергнуты проверке;

– сколько единиц нужно проверить (объем выборки n);

– сколько дефектов или дефектных единиц допускается при проведении выборочного контроля (приемочное число с).

Вероятность того, что в выборку из хорошей партии попадут дефектные изделия, и партия будет забракована – это риск поставщика (α).

Вероятность того, что в выборку из плохих партий случайно попадут хорошие изделия, и партия будет принята, называется риском потребителя (β).

Показатели α и β должны быть малыми.

α = 0,05 (5 %) для России.

β = 0,10 (10 %)

В зависимости от объема партии необходимо определить объем выборки n, браковочное число d, приемочное число с.

Браковочное число d – это контрольный норматив для забракования партии изделий, он равен минимальному числу дефектных единиц в выборке.

Приемочное число с – это контрольный норматив, являющийся критерием для партии продукции, и равный максимальному числу дефектных единиц в выборке.

Приемочный уровень дефектности AQL – допустимый уровень дефектности в тестируемых партиях. План контроля – это система выборки, состоящая из: N – объема партии; n-с – контрольной продукции; AQI – приемочного уровня дефектности.