2.2 Производственная программа цеха

Часовая производительность методической нагревательной печи определяется по формуле :

[ 1 ]

где - такт (ритм) нагрева одной штуки (сляба), с;

- масса одной штуки по всаду, т;

- коэффициент выхода годного (выход годного проката в долях от всада);

- коэффициент использования фактического времени, учитывая скрытные простои печи.

В проектных расчетах принимают = 0,85 - 0,95 в зависимости от характеристики печи и разнообразия сортамента.

Коэффициент трудности i -го профилеразмера (марка стали) определяется по формуле:

, [ 2 ]

где - коэффициент трудности i-го профилеразмера ;

- часовая производительность печи по профилеразмеру, принятому за единицу трудности, т/ч;

- часовая производительность печи по i-му профилеразмеру, т/ч.

= Р_мах ≈ 90,0 т/ч.:

≈ 1,0

Средний коэффициент трудоёмкости при нагреве сляб определяется по формуле:

, [3]

где - коэффициент трудности i -го профилеразмера (марка стали);

- удельный вес i-го вида продукции в общем выпуске в процентах (%)

= 1,0.

Среднечасовая производительность нагревательной печи №3 рассчитывается по формуле:

; [4]

≈ 86 т.

Заключительным этапом расчета производственной программы печи является определение годового объема производства по печи в целом по формуле :

Q_г. = Р_ср.× Т_ф.; [5]

≈ 626080 т., или

Проектные расчеты, позволяют повысить скорость нагрева, улучшить качество продукции, снизить время нагрева. Становится возможным значительно уменьшить расход газа, снизить расходный коэффициент проката, повысить производительность печи. Прирост фактического времени работы печи, благодаря мероприятиям по снижению текущих простоев по нагреву, можно использовать для выпуска профилей с высокой часовой производительностью.

Общее увеличение выпуска проката-брутто:

Q=Q_пр-Q_б;

Q= 655,2 – 626,08 ≈ 29,12 тыс. т.

Отклонение в выпуске (нагрев) проката за счёт изменения экстенсивных факторов:

Q_экст=(Т_{факт пр}-Т_{факт б})·Р_б;

Q_экст=(7280 - 6900) ×86 = 32680 т.

Отклонение в выпуске за счёт изменения интенсивных факторов:

Q_инт=(Р_пр-Р_б)· Т_{факт пр};

Q_инт=(90 ̶ 86)·7280 = 29120 т.

Общее отклонение:

Q_экст+Q_инт = 32680 + 29120 = 61800т.

2.3.1 Поставка заготовок характеристика ресурсов и источник их получения

Подготовка исходных материалов (слитков и сляб) к прокатке состоит в удалении различных поверхностных дефектов. Эта операция особенно важна при прокатке качественной углеродистой и легированной стали, идущей на изготовление ответственных деталей машин в различных отраслях промышленности. В этом случае затраты на подготовку материалов окупаются увеличением выхода годного и получением надлежащего качества готовой продукции.

К качеству поверхности слитков легированной и высоколегированной стали предъявляют особенно высокие требования. К удаляемым поверхностным дефектам заготовок относят плёны, волосовины, трещины, неметаллические включения, закаты, царапины и некоторые другие, которые выявляют путём осмотра. Если требуется полное удаление поверхностных дефектов, то заготовку предварительно травят. Это позволяет выявить такие дефекты, которые простым осмотром обнаружить не удаётся, т.к. они бывают закрыты окалиной.

Большую часть поверхностных дефектов заготовок удаляют путём зачистки. Наиболее экономичным и прогрессивным способом удаления поверхностных дефектов является огневая зачистка. Её применяют для снятия как местных дефектов, так и всего поверхностного слоя. В процессе такой зачистки слой металла сжигается и удаляется с поверхности кислородной струёй. В настоящее время огневой зачистке подвергают стали почти всех видов.

К другим способам удаления поверхностных дефектов со сляб и слитков относят вырубку (зачистку) пневматическими зубилами, зачистку на наждаках, фрезерных и токарных станках. Эти способы являются наиболее трудоёмкими в прокатном производстве и не соответствуют современным масштабам производства. Их применяют преимущественно в качестве дополнительной отделочной операции. Приёмка слитков производится в соответствии с требованиями стандарта предприятия СТП 1104-008900000186447-1-96, согласованный с НТД, приёмка слябов производится в соответствии со стандартом ГОСТ 14.16-17-90 ТУ 14-1-3347-92, ГОСТ 380-94 и ТУ 14-106-352-90, согласованный с НТД.

Слитки поставляются листопрокатному цеху поплавочно в соответствии с наряд-заданием. Каждая плавка сопровождается отвесной с указанием номера плавки, марки стали по ГОСТ 380-94, количества и типа слитков, химического анализа стали, количества недоливков (неполноценных слитков).Слитки маркируются светлой краской, маркировка содержит номер плавки, марку стали.

Слябы поставляются открытыми вагонами МПС в сопровождении железнодорожной накладной с других заводов. Порезка слябов на заготовки производится в соответствии с наряд-заданием. Каждая заготовка маркируется номером плавки и маркой стали.

855