2.1 Производственно- технологический процесс.

Прокатным станом называется комплекс машин и агрегатов, предназначенных для осуществления пластической деформации металла в валках, дальнейшей его обработки и транспортирования. Стан «2850» (одноклетевой трехвалковый) являлся одним из новых станов со времени его установки (1951 г.), однако по составу оборудования и технологическому процессу он не может быть отнесён к числу лучших, совершенных современных толстолистовых станов. Всё оборудование стана расположено в двух пролётах – на двух линиях прокатки.

Кроме рабочей клети, стан имеет три нагревательные методические печи, роликовую правильную машину, гильотинные ножницы для обрезки торцевых частей, двое ножниц для обрезки боковых кромок и карманы для готовой продукции со сбрасывающим устройством.

10

19 10

20

6 21

19

1

12 2

11 3 3

13 3

16 15 18 4 5

22

6 17 14 9 7 6

8

10 10

Схема 1 Расположения основного оборудования стана «2850»

1- проталкиватели слитков и слябов; 2- стационарные столы; 3- нагревательные печи; 4- шлеппер;

5- выталкиватели; 6- транспортный рольганг;7- гидросбив окалины; 8- поворотное устройство;

9- подъёмно-качающиеся столы; 10- мостовые краны; 11- шлепперы с инспекторскими столами; 12- электродвигатели;13- редуктор; 14- прокатная клеть (трио Лаута )15- душирующее устройство; 16- электродвигатель ЛПМ; 17- правильная машина; 18- шестерённая клеть; 19- ножницы продольной резки ( для обрезки боковых кромок );20- ножницы поперечной резки ; 21- карманы для готовой продукции;22- наклонный рольганг

Нагревательные печи

Нагрев слитков и слябов производится в нагревательных методических четырехзонных печах № 1, 2, 3. Печи двухрядные с нижним подогревом, торцевой посадкой и боковой выдачей.

Нагревательные № 1, 2 – методические двухрядные четырехзонные с нижним подогревом, с торцевой посадкой и боковой выдачей:

- полезная площадь пода, м² 97,4

- длина активного пода, м 28,0

- количество горелок, шт. 11

Продвижение металла в печи производится однорядными реечными толкателями с усилием 200 т. Выдача слитков и слябов выталкивателем с усилием 12 т. Кладка свода томильной и сварочной зон – динасовый кирпич, методической – фасонный и шамотный кирпич:

- кладка стен – шамотный кирпич;

- кладка пода методической и сварочной зон – шамотный кирпич, томильной – магнезитовый кирпич.

Рекуператоры металлические трубчатые с общей поверхностью нагрева:

- печь № 1, 2, м² 78

- печь № 3, м² 156

Температура отходящих газов – 800-900^оС, температура нагрева воздуха – 200-400^оС.

Охлаждение глиссажных и опорных труб – пароиспарительное; подпятовых балок, отбойников и рам печи – водяное.

Прокатная клеть

Прокатные валки приводятся во вращение со скоростью 75 об./мин. через шестеренную клеть с передаточным числом 5 от 2 электродвигателей мощностью 2300 кВт и числом оборотов 370 в минуту.

Основные размеры рабочих валков клети стана «2850»:

- диаметр верхнего и нижнего валков, мм 910

- длина бочки, мм 2850

- диаметр шейки, мм 640

- длина шейки, мм 695

- диаметр среднего валка, мм 650

- длина бочки, мм 2850

- диаметр шейки, мм 400

- длина шейки, мм 710

- материал валков верхнего и среднего чугун

- материал нижнего валка сталь

- максимальный разъём валков, мм 600

- максимальное допустимое давление металла на валки, т 1200

Валки стана работают на подшипниках скольжения из цельнопрессованного текстолита, охлаждение валков производится водой, смазка подается густая с автоматической станции. Уравновешивание верхнего и нижнего валков – гидравлическое.

Конструкция столов подъёмно-качающиеся:

- длина стола, мм 6570

- время подъёма стола, сек 2

Правильная машина

Все листы после прокатки проходят горячую правку на роликовой машине. Листы свыше 30 мм не правятся.

Характеристика правильной машины:

- количество роликов, шт. 7

- диаметр роликов, мм 360

- скорость правки, м/с 0,3

- толщина листов, мм до 30

- ширина, мм до 2650

Настройка на каждую толщину производится по циферблату. Валки гладкие, без вмятин и выбоин.

После правки листы осматриваются и охлаждаются на инспекторских столах 1 и 2 секции холодильника, при осмотре контролёром ОТК у листов отмечаются дефекты с обеих сторон листа, который кантуется кантователем и замеряется толщина листа, отбираются пробы на механические испытания по ГОСТ 14637-89.

Разметка листов. Порезка. Клеймение

Разметка листов производится на разметочной машине по заказу с учетом температурной усадки метла. При разметке листа правая кромка отмечается, величина левой кромки обрезки определяется периодической проверкой ширины необрезного листа.

Характеристика разметочной машины:

- ход тележки разметочной машины, мм 1600

- ход линейки, мм 1800

- скорость тележки, м/с 0,5

Порезка листов производится на гильотинных ножницах. Порезка листов свыше 30 мм производится огневым способом на отдельном участке цеха.

Каждый лист клеймится на клеймовочной машине в соответствии с ГОСТ 7566-94. Маркировка наносится на расстоянии не более 200 мм от края листа. Знак маркировки включает:

- товарный знак изготовителя, номер бригады;

- марку стали;

- номер плавки;

- номер партии;

- толщину листа;

- знак ТМ (поставка по теоретической массе)

- на котельном металле – номер каждого листа.

Листы свыше 30 мм клеймятся вручную.

При изготовлении листов из стали для судостроения под надзором регистра на каждом листе клеймо содержит:

- наименование или торговый знак завода;

- РС (клеймо Регистра) и марку стали (например, РСА);

- номер плавки, партии;

- знак ОТК и номер бригады.

Технология производства листа из стали 17ГС разработана с учетом технологии, существующей в ЛПЦ-1 ОАО «АМЗ».

5

6

8

7

9

10

12

11

13

14

Схема 2 Производственно – технологический процесс ЛПЦ -1

1- подготовка заготовки, 2- нагрев заготовки, 3- гидросбив печной окалины, 4 - предварительная прокатка , 5 - окончательная прокатка , 6 - охлаждение готового листа , 7 - правка 8охлаждение на воздухе, 9 - контроль качества поверхности , 10 - порезка листов на мерные длины , 11 - порезка боковых кромок , 12 - контроль геометрических размеров ,13 - упаковка , 14 - отгрузка.

Подготовка слитков и заготовок к прокатке заключается, главным образом, в удалении поверхностных дефектов.

Процесс прокатки листов из стали марки 17ГС в первом листопрокатном цехе ОАО «АМЗ» начинается с того, что в цех поставляют исходную заготовку (слитки или слябы).Чтобы избежать растрескивания тела заготовки от резкого перепада температур, посадку слитков или слябов в методические печи производят только в горячем состоянии (температура не ниже 400 ⁰С). Температура печи по зонам снижается до минимального значения, которое равно - первая зона 1250 ⁰С, вторая зона 1300 ⁰С, третья зона 1280 ⁰С, четвёртая зона 1000⁰С.

После нагрева металл по рольгангу поступает на стан для прокатки его на заданный профиль. Температура начала прокатки должна быть не менее 1200⁰С. Непосредственно сам процесс прокатки осуществляется по определённой схеме. Схему прокатки выбирают из условия получения максимальной производительности стана, формы раската, близкой к прямоугольной и требуемого качества готового листа.

В зависимости от конструкции стана, размеров заготовки и готового листа, требований к качеству листов применяют различные схемы прокатки. Принципиально их подразделяют на две – продольную и поперечную. При продольной схеме прокатки большие оси листа и сляба параллельны, а при поперечной схеме – перпендикулярны. Конкретная схема прокатки выбирается, прежде всего, в зависимости от соотношения размеров сляба (слитка) и готового листа. Ширина исходной заготовки меньше ширины листа( ).Втаком случае, который является наиболее распространенным, рациональным считают применение продольной прокатки с протяжкой и разбивкой ширины (рисунок 2.2).

Рисунок 1 Продольная прокатка с протяжкой и разбивкой ширины

При продольной прокатке в большинстве случаев выполняют следующие операции: один или несколько проходов в продольном направлении сляба (первая вытяжка), далее разбивка ширины, при этом раскат поворачивают на 90^о и прокатывают в поперечном направлении, потом раскат вновь поворачивают на 90^о и ведут продольную прокатку до получения заданной толщины листа.

Полученный готовый лист подают к роликовой правильной машине, правят в горячем состоянии, и передают шлепперами на вторую линию. По мере перемещения на вторую технологическую линию лист охлаждается. Далее отрезают переднюю и заднюю части раската. После этого раскат поступает одной стороной к первым ножницам для обрезки боковой кромки и затем передаётся к другим ножницам того же назначения. Перпендикулярное перемещение листа от одних ножниц к другим осуществляется специальным шлеппером и рольгангом. Готовый лист по рольгангу идёт на сбрасывающее устройство, а оттуда поштучно передаётся в карманы. Из карманов готовые листы в пачках убирают краном. Во избежание коробления и растрескивания листов, место, на котором они складируются до полного остывания, должно быть изолировано от сквозняков. Все листы, прошедшие контроль, упаковываются в вагоны и отправляются потребителям.