Чертежи и спецификации к дипломному проекту Асфальторазогреватель / Выступление Асфальторазогреватель

Уважаемая комиссия!!!

Вашему вниманию предлагается дипломный проект выполненный на тему Асфальторазогреватель-ремонтер

Данная машина предназначена для разогрева АБ покрытий на глубину до 40 мм до температуры репластификации асфальтобетонной смеси с целью дальнейшего выравнивания профиля дороги катками или снятия верхнего слоя АБ покрытия фрезерной машиной.

Для повышения эффективности работы машины и снижения эксплуатационных издержек были установлены средний щеточный агрегат с системой смачивания поверхности при подметании(на данной машине она пока не установлена, т.к является дополнительной опцией) а также переднее мусоросборное оборудование.

Щеточный агрегат устанавливается по центру полуприцепа ,он имеет два опорных колеса. Поворот осуществляется при помощи двух гидроцилиндров, расположенных симметрично относительно продольной оси. Подъем также осуществляется при помощи гидроцилиндра подъема .Для повышения надежности и безопасности перед гидроцилиндром установлен гидрозамок , который не позволяет ему самопроизвольно опускаться. Перед щеткой установлено несколько форсунок, осуществляющих смачивание дорожной поверхности при подметании (дополнительная опция).Как было сказано ранее модернизация произведена с целью снижения эксплуатационных расходов и повышения качества работ. Таким образом ,в технологическом процессе по ремонту асфальтобетонного покрытия мы можем отказаться от подметальной машины, которая очищает рабочую поверхность перед проведением ремонтных работ.

Газовая система предназначена для получения тепловой энергии, необходимой для разогрева а/б, покрытый до температуры 433+400К Газовые приборы и коммуникации рассчитаны для работы на открытом воздухе при температуре среды +230⁰÷323⁰К (5…..50⁰С).

Газовая система машины включает в себя следующие основные узлы.

-резервуаp ;

-зонт ;

-испаритель ;

-узел управления газовыми горелками.

Резервуар предназначен для хранения и транспортирования сжиженных углеводородов (пропана, бутана и др.) при сжижении которых в газовых горелках получается тепло, требуемое для разогрева асфальта.

Конструктивно резервуар представляет собой сварной из листовой стали цилиндрический сосуд диаметром 1400 мм, ограниченный с двух сторон штампованными днищами.

Конструкция резервуара рассчитана на жесткость сосуда от действия внутреннего давления пропана при температуре стали +50 ⁰С.

Резервуар съемный и монтируется на раме полуприцепа на опорах, для гашения гидравлических ударов внутри сосуда устанавливается волнорез.

В целях предупреждения перегрева газов в резервуаре свыше расчетной температуры под действием солнечной радиации наружная поверхность резервуара покрывается эмалью серебристого цвета хв-125.

Для превращения жидкой фазы сжиженного газа в пар требуется затратить определенное количество тепла. эта величина для пропано -бутановой смеси приблизительно равна 400 кДж/кг.

Поэтому в газовой системе применяют испаритель, в котором жидкая фаза превращается в газообразную за счет постороннего источника тепла.

В машинах для восстановления асфальтобетонных покрытий применяются огневые испарители. В испарителе, используется в качестве источника тепла, как и в иностранных машинах, тепло от сжигания газов, и в тоже время источник открытого тепла секции находящейся на расстоянии от резервуара 7 м.

Для передачи тепла от газовой горелки к испарителю предназначается тепловая труба. Применяемая тепловая труба 2 представляет собой герметичную стальную трубу, закрытую с обоих концов и приблизительно на 1/3 заполненную водой. Труба устанавливается с уклоном, причем ее верхний конец входит в испаритель, нижний подогревается газовой горелкой. По мере разогрева трубы, жидкость в ее нижней части будет интенсивно испаряться, перенося тепло в верхнюю часть. Труба омывается сжиженным газом и водяной пар конденсируется отдавая тепло сжиженному газу. Интенсивность передачи тепла в тепловых трубах, более 90 %. Испаритель конструктивно представляет собой сварной из листовой стали цилиндрической формы диаметром 575 мм ограниченный с двух сторон эллиптическими днищами. Он монтируется в вертикальном положении.

В узел управления входит: запорная арматура и запорные электромагнитные вентили, для аварийного отключения газовых горелок.

Зонт представляет собой конструкцию, на которой смонтированы газовые горелки. Для осуществления розжига горелок и обеспечения стабилизации горения зонт укомплектован 4 запальными горелками.

Газогорелочное оборудование содержит следующие узлы:

- инжекционный смеситель;

- питающий короб;

- горелочные дорожки;

- экран;

В инжекторе при истечении газа из сопла происходит подсос в требуемом количестве воздуха и образования газововоздушной смеси, которая передается в питающий короб. Из короба газовоздушная смесь выходит через основание и боковые отверстия; при этом через основные отверстия она выходит с большой скоростью, а через боковые с более низкой.

Работа системы газового нагрева происходит следующим образом. Жидкая фаза из резервуара поступает в испаритель, испаритель за счет тепла, отдаваемого при конденсации водяного пара в тепловой трубе. Паровая фаза сжиженного газа из испарителя подается в регулятор, где давление газа снижается до требуемого и далее газ направляется в инжекционный смеситель газогорелочного устройства. Полученная газовоздушная смесь сжигается нагревая экран, который становится генератором и/к излучения. За счет тепла передаваемого от покрытия лучеиспускателям, а также частично за счет тепла продуктов сгорания, выходящих из газогорелочных устройств, происходит разогрев а/б покрытия до требуемой температуры.

Газовоздушная смесь выходящая через боковые отверстия образует основание горелочной дорожки, огневой поясок, непрерывно поджигающий газовоздушную смесь, которая вытекает через основные отверстия факел образующийся и горении и продукты горения разогревают экран, выполненный из жаропрочной стали до температуры 900…1000 ⁰С. При таких температурах экран становится генератором и/к излучения. Весь зонт оборудован 32-мя газовыми устройствами, разбитых на 4 блока. Каждый блок имеет самостоятельную запальную горелку отжигающее устройство и запорный вентиль с электромагнитным клапаном.

В разделе по БЖД я делал

В технологической части диплома был разработан техпроцесс изготовления детали(

Эффективность модернизации подтвердил экономический расчет.

На этом мой доклад закончен.Спасибо за внимание