16 Экономические расчеты

16.1 Расчет основных технико-экономических показателей цеха по производству деталей газотурбинных двигателей

Предварительно рассчитаем трудоемкость изготовления детали «корпус силовой» по отдельным операциям и разрядам работ (таблица 16.1).

Таблица 16.1 - Трудоемкость изготовления детали по отдельным операциям и разрядам работ в часах

№ операции	Наименование операции		Трудоемкость по разрядам
			2		3		4		5		6
005	заготовительная
010	термическя
015	Токарная с ЧПУ								0,26
020	Токарная с ЧПУ								0,13
025	Токарная с ЧПУ								0,94
030	Токарная с ЧПУ								0,38
035	Токарная с ЧПУ								0,57
040	Токарная с ЧПУ								0,17
045	Промывочная		0,04
050	Сверлильная с ЧПУ								0,1
055	Электроэрозионная								0,5
060	Сверлильная				0,26
065	Сверлильная с ЧПУ								0,36
№ операции	Наименование операции		Трудоемкость по разрядам
070	Слесарная				0,21
075	Промывочная		0,04
080	Сверлильная				0,03
85	Сверлильная с ЧПУ								0,62
90	Промывочная		0,04
95	Шлифовальная				0,05
100	Промывочная		0,04
Итого
		4,70

Суммарная трудоемкость изготовления одной детали рассчитывается по [6], с. 5, формула (1.1)

, (16.1)

где Т_шк – штучно-калькуляционное время, ч.

Из таблицы (16.1) видно, что трудоемкость изготовления одной детали опора шарикоподшипника составляет 4,7 ч/шт.

Условная годовая производственная программа определяется по [6], с.5, формула (1.2).

(16.2)

где Т_Г – заданная годовая трудоемкость цеха, ч/год. В данном дипломном проекте годовая трудоемкость цеха составляет 480000 ч/год.

Подставив численные значения в формулу (16.2) получим:

Затраты на материал

Затраты на материалы за вычетом стоимости отходов определяются по [6], с. 5, формула (1.3).

(16.3)

где Ц_м, Ц_о – цена 1 кг материала и отходов, руб. На предприятии цена за 1 кг стали, на 2013 год составляет 152 руб.

М_з, М_о – масса заготовки, отходов, кг. Масса заготовки данной детали составляет 7,63 кг, а масса отходов 30,29 кг.

Цена отходов обычно составляет (0,1…0,2)·Ц_м. Если учесть коэффициент использования материалов (в данном случае КИМ равен 0,2) и Ц_о = 0,1Ц_м, тогда затраты на материал для годовой программы определяются по формуле:

(16.4)

где М_д – масса детали, кг.

Подставив численные значения в формулу (16.4), получим:

Технологическое оборудование

Расчет количества технологического оборудования

Количество оборудования определяется по [6], с. 6, формула (2.5).

(16.5)

где Т_i – штучно-калькуляционное время по операциям и моделям станков, ч;

Ф_э – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования определяется по [6], с. 6, формула (2.6).

(16.6)

где D – число рабочих дней в году (250);

С – длительность рабочего дня, при двухсменной работе и 8-часовой смене, С = 16 ч;

К_р – коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт и обслуживание (К_р = 0,95).

Рассчитаем необходимое количество оборудования для данного технологического процесса, подставив численные значения в формулы (16.5) и (16.6).

Сверлильно-фрезерно-расточной станок 600V:

Токарно-карусельный станок с ЧПУ VNL803H:

Токарно-карусельный станок с ЧПУ V-Turn A800CNC:

Карусельно-шлифовальный станок 3Н762CNC:

Турбоабразивная установка:

Моечная машина:

Радиально-сверлильный станок RD-100

Вертикально-сверлильный станок VDM-50Vn

Электроэрозионный копировально-прошивочный с ЧПУ EA12D

Расчетные данные вносим в таблицу 16.2.

Таблица 16.2 - Количество и стоимость оборудования

Модель станка	№ операции	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Стоимость 1 единицы оборудования, тыс. руб.	Суммарная стоимость оборудования, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
VNL803CNC	15,20	10,7	11	2500	27500	2750
V-Turn A800CNC	25,30,35,40	57,4	57	3000	171000	17100
600V	50,65,85	30,2	30	1500	45000	4500
3Н762CNC	95	1,3	1	890	890	89
RD-100	60	7,3	7	250	1750	175
VDM-50Vn	80	0,8	1	120	120	12
EA12D	55	13,99	14	2000	28000	2800
Турбоабразивная установка	70	5,97	6	220	1320	132
Моечная машина	45,75,90,100	3,3	3	80	240	24
Итого			130		345820	34582
Модель станка	№ операции	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Стоимость 1 единицы оборудования, тыс. руб.	Суммарная стоимость оборудования, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
Вспомогательное оборудование			9	798	7182	718
Итого			139		348002	34800

Амортизационные отчисления рассчитываются по [6], с. 6, формула (2.7)

, (16.6)

где Ц_об – цена оборудования.

Полученные данные необходимо внести в таблицу 16.2.

Персонал цеха

Персонал цеха, как предприятие в целом, представлен следующими категориями: рабочие (основные и вспомогательные), руководители, специалисты, служащие.

Состав и численность персонала

Определим количество основных рабочих по [6], с. 7, формула (3.8)

(16.7)

где Т_ij – трудоемкость по профессиям и разрядам, ч;

К_В – коэффициент выполнения норм (К_В = 1…1,1);

К_М – коэффициент многостаночности (для станков с ЧПУ и других полуавтоматов рекомендуется К_М = 0,5);

Ф_д – действительный фонд времени рабочего, ч.

(16.8)

где D – число рабочих дней в году (250);

С – длительность смены (8 часов);

К – коэффициент, учитывающий плановые и случайные потери рабочего времени (отпуска, болезни и т.д.), К = 0,9.

Подставив численные значения в формулы (16.7) и (16.8) рассчитаем количество основных рабочих.

Общее число операторов 5 разряда (токарно-карусельный VNL803H; токарно-карусельный V-Turn A800CNC; сверлильно-фрезерно-расточной 600V;электроэрозионный копировально-прошивочный с ЧПУ):

Общее число мойщиков 2 разряда (моечная машина):

Общее число слесарей 3 разряда (турбоабразивная установка):

Общее число шлифовщиков 3 разряда (шлифовальный станок 3Н762CNC):

Общее число сверловщиков 3 разряда (радиально-сверлильный станок RD-100; вертикально-сверлильный станок VDM-50Vn):

Расчетные данные сводим в таблицу 16.3.

Таблица 16.3 – Численность и заработная плата основных рабочих

Профессия (должность)	Уровень квалификации: разряд	Количество		Тарифная ставка, руб./ч.		Оплата труда и начисления, руб.
						ФТ		ФОС		ФОТ		отчисления на социальные нужды
Оператор	5	119		65,06		27756350		41634526		45797978		13739393
Мойщик	2	4		38,44		572267		858401		944241		283272
Слесарь	3	6		47,31		1073245		1609868		1770855		531257
Шлифовщик	3	3		47,31		236449		354674		390142		117042
Сверловщик	3	3		47,31		1457266		2185899		2404489		721347
Итого: Р			135				31095578		46643368		51307704		15392311

Для основных рабочих при сдельно-премиальной форме оплаты труда базой заработной платы является тарифная часть Ф_Т (руб./год). Тарифная часть определяется по [6], с. 9, формула (3.10).

, (16.9)

где ТС_j – тарифная ставка по j-ому разряду;

Т_ij – трудоемкость для детали опора шарикоподшипника по i-ым профессиям и j-ым разрядам.

Численные значения занесем в таблицу 16.3.

Основной фонд оплаты труда Ф_ОС для основных рабочих рассчитывается по [6], с. 10, формула (3.11).

(16.10)

где D – доплаты, руб. В данном случае доплаты составляют 10% от Ф_Т;

П – премии, руб. В данном случае премия составляет 40% от Ф_Т.

Численные значения занесем в таблицу 17.3.

Фонд оплаты труда Ф_ОТ (руб./год) определяется по [6], с.10, формула (3.12).

, (16.11)

где Ф_доп. – дополнительная заработная плата для оплаты отпусков, руб.

Численные значения занесем в таблицу 16.3.

Отчисления на социальные нужды составляют 30 % от фонда оплаты труда, премий и дополнительной зарплаты.

Численные значения занесем в таблицу 16.3.

Аналогично производим расчет для вспомогательного персонала. Данные заносим в таблицу 16.4.

Таблица 16.4 - Численность и заработная плата вспомогательных рабочих

Профессия (должность)	Уровень квалификации: разряд	Количество	Тарифная ставка, руб./ч.	Оплата труда и отчисления, руб.
				ФОТ	отчисления на социальные нужды
Наладчик оборудования	5	5	65,06	1066620	319986
Слесари по текущему ремонту и обслуживанию оборудования	3	6	47,31	930743	279223
Станочники по ремонту оборудования	2	2	38,44	252080	75624
Слесари по ремонту технологической оснастки	3	2	47,31	310248	93074
Станочники по ремонту технологической оснастки	3	2	47,31	310248	93074
Кладовщики материальных и промежуточных кладовых	3	3	47,31	465371	139611
Кладовщики ИРК	2	4	38,44	504161	151248
Электромонтеры	4	2	56,19	368481	110544
Профессия (должность)	Уровень квалификации: разряд	Количество	Тарифная ставка, руб./ч.	Оплата труда и отчисления, руб.
				ФОТ	отчисления на социальные нужды
Подготовители-распределители	4	8	56,19	1473922	442177
Комплектовщики	3	2	47,31	310248	93074
Контролеры	4	18	56,19	3316325	994897
Подсобные и транспортные рабочие	1	11	29,57	1066521	319956
ИТОГО:		65		10374967	3112490

Оплата труда руководителей, специалистов и служащих определяем по [6], стр. 11, формула (3.14).

Ф_ОТ – фонд оплаты труда, руб./год.

(16.12)

где Р - численность руководителей, специалистов, служащих;

З_О – оклад, руб./мес.;

К – коэффициент учитывающий надокладную часть. Принимаем для служащих К = 1,5, для специалистов К = 1,8, для руководителей К = 2.

Расчетные данные заносим в таблицу 16.5.

Таблица 16.5 - Численность и заработная плата руководителей, служащих, специалистов

Профессия (должность)	Уровень квалификации: категория	Количество	Оклад, руб./месяц	Оплата труда и отчисления, руб.
				ФОТ	отч. на соц. нужды
Начальник цеха		1	15600	374400	112320
Зам.начальника цеха		1	14500	348000	104400
Начальник ПДБ		1	11700	280800	84240
Плановик		1	8200	177120	53136
Начальник БЦК		1	11700	280800	84240
Начальник тех.бюро		1	11700	280800	84240
Старший технолог		1	11000	237600	71280
Технолог	1	1	10500	226800	68040
Технолог	2	1	9450	204120	61236
Технолог	3	1	8200	177120	53136
Сменный диспетчер		1	10000	216000	64800
Старший нормировщик		1	11000	237600	71280
Профессия (должность)	Уровень квалификации: категория	Количество	Оклад, руб./месяц	Оплата труда и отчисления, руб.
				ФОТ	отч. на соц. нужды
Нормировщик	2	1	9450	204120	61236
Экономист	1	1	10500	226800	68040
Мастер по оборудования		1	9000	194400	58320
Техник по инструменту		1	8200	177120	53136
Мастер ремонта приспособлений		1	9000	194400	58320
Контрольный мастер		3	9000	583200	174960
Бухгалтер	2	1	9450	204120	61236
Старший мастер		4	9750	631800	189540
Сменный мастер		8	9000	1166400	349920
Старший техник-плановик		3	9000	583200	174960
Секретарь-табельщик		1	8000	144000	43200
Итого:	34		7350720	2205216

Основные фонды цеха и их содержание

К основным фондам цеха относятся средства труда, которые непосредственно участвуют в производственном процессе (машины, оборудования) и создают условия его нормального осуществления (здания, сооружения).

Стоимость электроэнергии технологической

Стоимость электроэнергии технологической (Э_Т, руб.) рассчитывается по [6], с. 12, формула (4.15).

(16.10)

где ΣN_К – суммарная мощность электроустановок номинальная, кВт, определяется или суммированием по технологическому вспомогательному оборудованию, или по средней мощности N_С энергопотребителей для оборудования по техпроцессу:

(16.11)

К_Р, К_Т – коэффициенты использования электроустановок по мощности и времени. Для расчетов принимаем К_Р·К_Т = 0,5;

Ц_Э – цена 1 кВт·ч электроэнергии. Для расчетов принимаем Ц_Э = 3,2 руб./кВт·ч.

Подставив численные значения в формулы (16.10), (16.11), рассчитаем стоимость электроэнергии технологической.

Стоимость вспомогательных материалов

Стоимость вспомогательных материалов включает затраты на смазочные, обтирочные материалы, на воду и сжатый воздух. Укрупнено можно принять 3000 руб./год на единицу оборудования. По [6], с.12, формула (4.16) рассчитаем стоимость вспомогательного материала (С_ВМ, руб./год).

(16.12)

где М – количество оборудования.

Подставив численные значения в формулу (16.12), получим

Технологическая оснастка

Затраты на приспособление, режущий, вспомогательный и измерительные инструменты существенно изменяются в зависимости от типа производства, сложности и ответственности продукции, применяемого оборудования. Эти расходы (приобретение, проектирование, изготовление, амортизация, ремонт) можно рассчитать по [6], с. 12, формула (4.17).

(16.13)

где С_ОБ – стоимость оборудования, руб.

Подставив численные значения в формулу (16.13), получим:

Затраты на ремонт оборудования

Затраты на ремонт оборудования (С_РО, руб./год) рассчитываются по [6],с.13, формула (4.18).

(16.14)

где С_R – затраты на 1 ремонтную единицу механической части, в зависимости от сложности оборудования, руб./ч. Принимаем С_R = 0,12 руб./ч;

R – средняя категория ремонтной сложности для М станков. Принимаем R = 20;

К_Э – коэффициент, учитывающий повышение затрат на электрическую часть оборудования. К_Э принимаем равным 1,4.

Подставив численные значения в формулу (16.14), получим:

Затраты на транспортные средства

Стоимость кран-балок, автокар, конвейеров рассчитывается по [6], с. 13, формула (4.20).

С_ТР – стоимость транспортных средств, руб./год.

(16.15)

Подставив в формулу (17.15) численные значения, получим:

Затраты на ремонт транспортных средств рассчитываются по [6], с. 13, формула (4.21).

С_ТРР - затраты на ремонт транспортных средств, руб./год.

(16.16)

Подставив в формулу (17.16) численные значения, получим:

Затраты на амортизацию транспортных средств рассчитываются по [6], с. 13, формула (4.22).

С_ТА - затраты на амортизацию транспортных средств, руб./год.

(16.17)

Подставив в формулу (16.17) численные значения, получим:

Затраты на ремонт, амортизацию и содержание зданий

Размер и стоимость знаний\

Размер цеха в основном зависит от средней площади, занимаемой одним станком (S₁). В связи с тем, что деталь данного проекта средних габаритов, то станки выбираем средних размеров. Величина основного технологического оборудования составляет S₁ = 20 м², а вспомогательного оборудования – 10 м². Тогда производственную площадь (S_П, м²) для основного и вспомогательного оборудования рассчитаем по [6], с. 13, формула (4.23).

(16.18)

Подставив численные значения в формулу (16.18), определим площадь для основного и вспомогательного оборудования:

Общая производственная площадь будет равна:

Общая площадь зданий (S, м²) определяется по [6], с. 14, формула (4.24).

(16.19)

Подставив численные значения в формулу (16.19), получим:

Определим стоимость здания (Ц_З, руб.) по формуле [6], с. 14.

(16.20)

где Ц_П – стоимость 1 м² площади. Принимаем Ц_П = 9000 руб./м².

Подставив численные значения в формулу (16.20), получим:

Затраты на освещение

Затраты на освещение определяются из норматива 15 Вт/м² по [6], с. 14, формула (4.25).

З_ОС – затраты на освещение, руб./год.

(16.21)

где Т_О – время освещения, равно 2400 ч./год при двухсменной работе;

Ц_Э – цена электроэнергии, руб./кВт·ч. Принимаем Ц_Э = 3,2 руб./кВт·ч.

Подставив численные значения в формулу (16.21), определим затраты на освещение:

Расходы на отопление, воду для бытовых нужд

Расходы на отопление рассчитываются по [6], с. 14, формула (4.26)

(16.22)

где Р_Т – расход теплоносителя, т. Рассчитывается по формуле

(16.23)

Ц_Т – цена 1 т теплоносителя, руб./т. Принимаем Ц_Т = 350 руб./т;

V_З – объем здания, м³. При высоте здания 8 м, получаем

(16.24)

Подставив численные значения в формулу (16.24), определим расходы на отопление:

Расходы на воду для бытовых нужд (З_В, руб./год) определяем исходя из потребления 30 л в сутки на одного работника цеха и 250 рабочих дней в году.

(16.25)

где Р – численность персона цеха. В данном дипломном проекте общая численность персонала цеха составляет 248 человек;

Ц_В = 9,8 руб./м³.

Подставив численные значения в формулу (16.25), определим расходы на воду:

Затраты на амортизацию, содержание и ремонт помещений

Затраты на амортизационные отчисления (С_АЗ, руб.) рассчитываются по [6], с. 14, формула (4.28)

(16.26)

Подставив численные значения в формулу (16.26), определим затраты на амортизацию:

Затраты на содержание и ремонт (С_ЗР, руб.) рассчитываются по [6], с. 15, формула (4.29)

(16.27)

Подставив численные значения в формулу (16.27), определим затраты на содержание и ремонт

Расчет себестоимости продукции

В процессе проектирования цеховой структуры были определены основные элементы годовых затрат, определяющие цеховую себестоимость.

Таблица 16.6 – Себестоимость продукции

№ статьи затрат	Затраты	Годовые тыс. р.	На единицу продукции, руб.	Удельный вес
1.	Сырье и материалы	567302	5334,89	0,72
2.	Топливо и энергия на технологические цели	14622	137,5	0,019
3.	Основная заработная плата	46643	438,63	0,06
3.1.	Дополнительная заработная плата	4665	43,87	0,006
4.	Фонд оплаты труда	51308	482,5	0,065
5.	Отчисления на социальные нужды	15392	144,75	0,02
6.	Общепроизводственные (цеховые) расходы, в том числе	88096	828,45	0,112
6.1	Основная и дополнительная зарплата персонала цеха	17726	166,69	0,023
6.1.1	Вспомогательные рабочие	10375	97,57	0,013
6.1.2	Руководители, специалисты, служащие	7351	69,13	0,009
6.2	Отчисления на социальные нужды	5318	50,01	0,007
№ статьи затрат	Затраты	Годовые тыс. р.	На единицу продукции, руб.	Удельный вес
6.3	Материально-техническое обеспечение цеха	1838	17,28	0,0023
6.4	Амортизационные отчисления	37732	354,83	0,048
6.4.1	Оборудование, транспорт	36071	343,9	0,047
6.4.2	Здания, сооружения	1162	10,93	0,0015
6.5	Ремонт и содержание	21053	197,98	0,027
6.5.1	Оборудование, оснастка	13330	125,36	0,017
6.5.2	Здания	7723	72,63	0,01
6.6	Охрана труда, изобретательство, износ малоценных предметов	234	2,2	0,0003
6.7	Прочие расходы	4195	39,45	0,005
Итого		783363	7366,72	1,00

Выполним расчет критической безубыточности программы П_К по [6], с. 17, формула (4.31):

(16.28)

где С_С – условно-постоянные затраты на выпуск продукции, р./год;

Ц – цена одного изделия, р./шт.;

С_П – переменные затраты на единицу продукции, р./шт.

Определим переменные затраты на единицу продукции по [6], с. 17, формула (4.32)

(16.29)

где С_Ц – общепроизводственные расходы.

Определим себестоимость единицы продукции по [6], с. 17, формула (4.33)

(16.30)

где С_ПГ – переменные годовые затраты.

Определим уровень оптовой цены по [6], с. 17, формула (4.34):

(16.31)

где ПР – норматив для определения планируемой балансовой прибыли, принимаем ПР = 0,3.

Поставив численные значения в формулу (16.34) получим:

Определим П_К подставив численные значения в формулу (16.31)

16.2 Экономическое обоснование разработанного технологического процесса.

Технологическая себестоимость может включать все элементы затрат, касающиеся реализации техпроцесса, если они подвергаются изменениям. Поэтому при рассмотрении технологической себестоимости необходимо анализировать все возможные, как положительные, так и отрицательные эффекты, но при сравнении учитываются только существенно изменяющиеся элементы затрат. Исходные данные приведены в таблице 16.7.

Таблица 16.7 – Сравнение базового и разработанного технологического процесса

Базовый ТП	Разработанный ТП	Изменения	Возможные эффекты
Заготовка КИМ 0,12	КИМ 0,2	- смена заготовки, - расчет размеров	- экономия материала
065,075,085	055	- концентрация, уменьшение Σ Тшк, - уменьшение Σ Цоб	- зарплата и отчисления, - амортизация и ремонт
	расчет режимов обработки и операционных размеров	- уменьшение Тшк, - увеличение КИМ	- зарплата и отчисления, - экономия материала
операция 080	операция 50 механизация приспособления	- надежность закрепления, - уменьшение Тшк	- зарплата, амортизация и ремонт
универсальные станки	станок с ЧПУ	- концентрация операций, - уменьшение Σ Тшк	- зарплата, необходим расчет срока окупаемости
	изменение модели оборудования	- сокращение производственных площадей, - уменьшение Σ Цоб, - увеличение производительности	- зарплата, амортизация и ремонт, расходы на площади

Сравнение технологических процессов

Рассмотрим пример сравнения базового и нового технологического процесса при изменении:

1 коэффициента использования материала (КИМ);

2 капитальные затраты на оборудование, т.е. суммарной стоимости технологического оборудования Ц_об;

3 суммарного штучно – калькуляционного времени Т_шк.

Указанные факторы оказывают наибольшее влияние на материальные затраты С_м, заработную плату и отчисления С_зо, содержание оборудования и оснастки С_ос. Суммарные затраты технологического процесса по [6], с. 34, формула (2.33)

(16.32)

С учетом годового объема выпуска П_г экономическая эффективность за год для разработанного технологического процесса по [6], с. 34, формула (2.34), составит

(16.33)

где (С^а - С^н)·П- технологическая себестоимость по изменяемым элементам затрат для аналога и нового технологического процесса для одной детали.

Затраты на материалы

Величина годовой программы позволяет рассчитать затраты на материалы за вычетом стоимости отходов.

Цена отходов обычно составляет (0,1…0,2)Ц_м. Если учесть КИМ и Ц₀ = 0,12Ц_м, тогда затраты на материалы для годовой программы определяются (16.3).

Данные сводим в таблицу 16.8.

Таблица 16.8 – Затраты на материал для годовой программы

Аналог	Новый ТП
КИМ = 0,12	КИМ = 0,2
См = 928796 руб.	См = 563862 руб.	364937 руб.

В ходе дипломного проекта были внесены изменения в базовый технологический процесс, благодаря которым удалось достигнуть определенных положительных эффектов. Данные изменения внесем в таблицу 16.9.

Таблица 16.9 - Изменения в технологическом процессе

Аналог						Новый ТП
Операция	Оборудование	Цоб, тыс. руб.	Тшк, мин	Разряд	Операция		Оборудование	Цоб, тыс. руб.	Тшк, мин	Разряд
065	2А55	500	11,12	5	055		ЕА12D	2000	28,05	5
075	2А55	500	22,48	5
085	6М13П	900	34,46	5
Итого		1900	0,97 ч					2000	0,46 ч

Данные таблицы 16.9 говорят о значительных положительных изменениях в технологическом процессе:

- уменьшилось количество операций;

- сократилось количество применяемого оборудования и его суммарная стоимость;

- уменьшились затраты времени по ТП.

Затраты на оплату труда и отчисления

Затраты на оплату труда и отчисления будем производить по тарифным сеткам, применяемым на предприятии.

Часовая тарифная ставка 1 и 6 разряда по тарифной сетке предприятия составляют соответственно ТС₁ = 29,57 руб./час и ТС₆ = 73,93 руб./час.

Определим средний разряд работ Р^а для аналога и Р^н для нового технологического процесса (таблица 16.9):

(16.34)

Подставив численные значения в данную формулу, получим:

Тарифные ставки для данных разрядов составляют: ТС₅ = 65,06 руб./час.

Тарифные ставки для данных разрядов:

Тогда основной фонд заработной платы:

(16.35)

Подставив численные значения в формулу (16.35), получим:

С учетом 10% отчислений на дополнительную заработную плату фонд оплаты труда:

,

Отчисления на социальные нужды – 30% Ф_от:

Суммарные затраты на оплату и отчисления:

Эффективность по оплате труда:

Полученные значения занесем в таблицу 16.10.

Таблица 16.10 – Изменения затрат на оплату труда и отчисления

Аналог				Новый ТП
Фос	Фот	Со	Сзо	Фос	Фот	Со	Сзо	Э
30290	36180	10850	41140	14370	15810	4743	20550	20590

Затраты на оборудование и оснастку

Данные затраты наряду с материальными имеют значительный вес в технологической себестоимости. Это определяется высокими ценами на оборудование и зависимостью ряда расходов от капитальных вложений в оборудование по [6], с. 36, формула (2.38):

, (16.36)

где С­_а – амортизационные отчисления, руб./год;

С_ро­ – затраты на ремонт и обслуживание руб./год;

С_п – расходы на оснастку руб./год.

Тогда амортизационные отчисления С_а определяются по [8], с. 25, формула (2.39).

(16.37)

где Ф­_Д – действительный фонд времени работы оборудования, ч/год.

, (16.38)

где Т­_Г – число рабочих дней в году (250);

С – число смен;

Д – длительность работы (8 ч);

К­_Р – коэффициент потерь времени на ремонт и обслуживание.

Для 2-сменной работы:

Подставив численные значения из таблицы 16.9 в формулу (16.37), получим:

Рассчитаем затраты на ремонт и обслуживание оборудования:

С_РО = 0,1·Ц_об , (16.39)

Тогда по [7], с. 37, формуле (2.40)

(16.40)

Подставив численные значения в формулу (16.40), получим:

Затраты на оснастку С_п в среднем составляют 5-10% от стоимости оборудования. Примем для расчета 7%. Данные расчета приведены в таблице (16.11).

Таблица 16.11 – Изменения затрат на оборудование и оснастку

Аналог					Новый ТП
Са	Сро	Сп	Сос	Са		Сро	Сп	Сос	Э
6641	6641	5563	18845	7792		7792	5454	21038	-2193

Расчеты по трем основным составляющим позволяют оценить экономический эффект для разработанного технологического процесса:

Результаты расчетов оформлены в виде столбчатых графиков (рисунок 16.1):

Рисунок 16.1 - Экономический эффект разработанного технологического процесса

Обоснование разработанных приспособлений

Оснащение технологического процесса станочными и контрольными приспособлениями обеспечивает более высокое качество продукции, обычно приводит к росту производительности из-за уменьшения составляющих Т_ШК.

Изменения в трудоемкости, как правило, незначительны при относительно высокой стоимости приспособлений.

Уменьшение трудоемкости будет сказываться на затратах по энергии, зарплате с отчислениями, амортизации и ремонте.

После использования разработанного механизированного приспособления ценой Ц_П =2400 руб. время выполнения операции снизилось с 8,92 до 6,06 минут. Стоимость технологического оборудования Ц = 920 тыс. руб.

Затраты на энергию рассчитаем по [6], с. 39, формула (2.41).

(16.40)

где М – установленная мощность, кВт;

Ц_Э – цена энергии за 1 кВт·ч (3,2 руб./кВт·ч);

К_МВ – коэффициент использования по мощности и времени (К_МВ = 0,5).

Подставив численные значения в формулу, получим:

ΔС_Э = - 0,46 руб./дет.

Затраты на зарплату и отчисления определяем по [6], с. 39 формуле (2.42).

(16.41)

Подставив численные значения в формулу, получим:

ΔС_ЗО = +4,03 руб./дет.

Затраты на амортизацию и ремонт определяем по [6], с. 40 формуле (2.44):

(16.42)

Подставив численные значения в формулу (16.42), получим:

ΔС_ар = +1,84 руб./дет.

Экономия по данным элементам себестоимости составляет:

ΔС = -0,46 + 4,03 + 1,84 = 5,41 руб./дет.

На годовой объем выпуска эффект без учета стоимости приспособления определяется по [7], с. 41, формула (2.45).

(16.43)

Подставим численные значения в формулу (16.43), получим

Определим расходы на приспособление для одной детали по [7], с. 40, формула (2.45).

(16.44)

Подставим численные значения в формулу (17.44), получим:

тогда ΔС = 5,41 – 3,67 = 1,74 руб./дет., т.е. при данной программе использование специального приспособления является эффективным.