Глава 4. Разработка технологического процесса восстановления золотника р-75

4.1. Характеристика детали Золотник р-75.

Золотник распределителя типа Р75 имеет шесть распределительных буртов диаметром 25 мм, изготовленных в соответствии с размерами и расположением полостей в корпусе. В верхних двух буртах выполнены три сверления диаметром 5 мм через 120°, предназначенные для гидравлической разгрузки от действия боковой силы и центрирования золотника, что обеспечивает его работу без гидрозащемления. Между четвертым и пятым буртами под углом 60° к оси золотника просверлены два отверстия диаметром 3 мм, соединяющихся с осевым сверлением золотника, ведущим к бустерному устройству. Осевое сверление выполнено в виде трех ступеней, имеющих различные диаметры. В нижней его части диаметром 14,3 мм нарезана резьба M16XU5 для завинчивания гильзы золотника, а в части диаметром 18,15 мм — резьба М20Х1,5 для завинчивания пробки. В сечении II—II выполнены пять радиальных отверстий диаметром 6,5 мм через 72°, в которых помещаются фиксаторные шарики диаметром 6,35 мм. Ниже, на расстоянии 3,5 мм от этих отверстий (в сечении III—III), просверлены еще пять радиальных отверстий диаметром 3 мм через 72°, предназначенные для слива рабочей жидкости, выходящей из бустерного устройства в полость нижней крышки. Бустерное устройство помещается в гильзе золотника. С верхнего торца гильзы вставлена направляющая, которая свободно перемещается в канале гильзы под действием силы тяжести. Она имеет вид колпачка, в донышке которого под углом 30° выполнено к оси симметрии сверление диаметром 1 мм, и служит центрирующим передвижным упором для пружины и шарикового клапана. В гильзе над направляющей помещен клапан и запрессовано гнездо клапана, в торце которого просверлено осевое ступенчатое отверстие диаметром 2,5 мм & верхней части и 5,2 мм в нижней. Верхняя часть отверстия служит дросселем, а нижняя — гнездом для шарикового клапана бустера диаметром 3,97 мм.

4.2. Разработка маршрутной карты восстановления.

1.мойка

3.1.Перенарезать резьбу с м20*1,5 на м22*1,5

3.2 Шлифование поясков до удаления следов износа сd24*96 до d24*90

2.Дефектация

3.3.Нанести покрытие на места не подлежащих востановления.

3.5.Просверлить отверстие под рычаг

3.4 Хромирование рабочих поясков и отверстия с d24,90 до d25,30

3.6. Шлифование рабочих поясков сd25,3 до d25

4.0 Контроль

4.3. Расчет нормы времени на каждую технологическую операцию.

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + Т_пз, = 0,6+15+18+0=33,6 где:

Т_о - операционное время механической обработки, ковки, штамповки, окраски и т.д. (рассчитывается);

Т_в - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление оборудованием, измерение изделия;

Т_доп - время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка, уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности.

Т_пз - подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные с окончанием работы.

Т_в = 5 мин Т_доп. = 6% от То Т_пз. = 12 мин