15) Восстановление деталей сваркой и наплавкой в среде углекислого газа

Защита расплавленного металла от вредного действия кислорода и азота при данном виде сварки осуществляется струёй углекислого газа, которая при выходе из сопла газоэлектрической горелки оттесняет от зоны сварки воздух. В зависимости от применяемого электрода различают сварку плавящимся и неплавящимся электродами. Углекислый газ получается из жидкой углекислоты. При нормальных условиях при испарении 1 кг углекислоты образуется 509 л углекислого газа.

Влияние углекислого газа на качество сварного шва двоякое. С одной стороны газ защищает расплавленный металл от кислорода и азота воздуха, с другой – разлагается при высоких температурах дуги на окислы углекислого газа и азота и окисляет металл. Устранение этого осуществляется раскислением металла шва или удалением окислов из сварочной ванны. Для раскисления применяют сварочную проволоку с повышенным содержанием марганца и кремния. Содержание кремния составляет не менее 0,6%, марганца не менее 0,9%. Марганец и кремний имея большие растворы к кислороду, чем железо отнимают кислород от закиси железа и сами подвергаются окислению. Окислы кремния и марганца не растворяются в жидком металле и вступая во взаимодействие друг с другом образуют легкоплавкое соединение, которое всплывает на поверхность сварочной ванны в виде шлака удаляемого из шва.

Сварка в среде углекислого газа производится при постоянном токе и обратной полярности.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа особенно выгодна для механизации сварочных работ при ремонте кузовов а/м.

Наплавкой в среде углекислого газа можно восстанавливать детали с небольшими диаметральными размерами с нанесением слоя металла толщиной 0,8-1 мм. Наплавка производится как наложением валиков по винтовой линии для цилиндров, так и продольными валиками при восстановлении плоскостей и шлицев.

Для уменьшения толщины наплавляемого металла и припусков на механическую обработку, а также теплового воздействия дуги необходимо применять проволоку минимального диаметра. Вследствие небольших износов обычно применяются однослойные наплавки на режимах, ориентировочные значения которых можно принимать следующие: диаметр детали 20-40 мм, диаметр проволоки 0,8-1 мм, сила тока 90-140 А, скорость 30-60 м/ч, напряжение 18-19 В.

16) Восстановление автоматической наплавкой под флюсом

В ремонтной технологии автоматическую сварку выгоднее всего использовать для наплавки под слоем флюса сравнительно больших изношенных поверхностей. Как и при ручной электродуговой сварке, автоматическую наплавку производят дуговым способом при помощи плавящейся металлической электродной проволоки. Расплавленный металл электрода и детали защищаются от вредного действия газов воздуха сыпучим флюсом, который одновременно сохраняет тепло дуги и предотвращает разбрызгивание металла. Подача электродной проволоки из мотков производится сварочной головкой. Флюс на поверхность детали поступает из бункера. 

Флюс плавится позади электрода, образуя шлак. Имея значительный запас тепла, расплавленный шлак обеспечивает постепенное охлаждение наплавленного металла. Сам же шлак, оставаясь до конца затвердевания металла, затем превращается в легкooтделяемую твердую корку. При автоматической наплавке можно наносить слой металла толщиной от 1 до 40 мм, составляющий одно целое с деталью.

 Производительность однодуговой автоматической наплавки от 4 до 15 кг/ч, что в 5-10 раз выше производительности ручной электродуговой наплавки. Объясняется это непрерывностью автоматического процесса и возможностью применения большого сварочного тока. Другим важным преимуществом автоматической наплавки является высокое качество наплавленного металла; обусловленное более совершенной защитой жидкой ванны от вредного воздействия воздуха и увеличенной продолжительностью пребывания расплавленного металла в жидком состоянии. Качество автоматической наплавки мало зависит от индивидуального мастерства рабочего. Ее можно вести беззащитных очков, щитков или шлемов и без специальной местной вентиляции.